Vocabulario lean: el diccionario para el desempeño de su organización

Domine el significado de los términos y conceptos lean. Acceda a definiciones claras para traducir el lenguaje de la gestión en resultados prácticos en su día a día.

Navegación alfabética del diccionario

A

4 términos

A prueba de errores

Métodos que ayudan a los operadores a evitar errores en su trabajo, como elegir una pieza equivocada, montar una pieza de forma incorrecta, olvidar un componente, etc. También conocido como poka-yoke (a prueba de defectos) o baka-yoke (a prueba de tontos).

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Almacenamiento en el punto de uso

Almacenamiento de piezas y materiales lo más cerca posible de las operaciones que los utilizan.

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Aseguramiento de la calidad

Véase: Inspección.

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Autonomatización

Véase : Jidoka.

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B

1 término

Brownfield

Instalaciones de producción gestionadas normalmente según la filosofía de la producción en masa.

Compárese con : Greenfield.

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C

6 términos

Calidad integrada, integrando la calidad

Véase: Jidoka.

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Cambio de herramienta en un solo dígito de minuto (SMED)

Proceso para cambiar el equipo de producción de una pieza a otra en el menor tiempo posible. El SMED se refiere a la meta de reducir los tiempos de cambio a un solo dígito, es decir, a menos de 10 minutos.

Véase : Cambios, Reducción del tiempo de preparación (setup), Shingo.

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Cambio de modelo

  • Cambio de herramienta en un solo dígito - SMED

Proceso de cambio de la producción de un producto a otro en una máquina (por ejemplo, una prensa o una inyectora) o en una serie de máquinas interconectadas (línea de montaje o célula), mediante el cambio de piezas, matrices, dispositivos, moldes, etc. (También conocido como set-up). El tiempo de cambio se mide como el tiempo transcurrido entre la última pieza del ciclo recién terminado y la primera pieza buena después del cambio.

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Célula

Lugar en el que las etapas del procesamiento de un determinado artículo se realizan inmediatamente unas después de otras, de modo que las piezas, los documentos, etc. puedan moverse en un flujo muy cercano al continuo, ya sea una unidad cada vez o en pequeños lotes, mantenidos a lo largo de toda la secuencia de procesamiento.

Véase: Flujo continuo, Gráfico de balanceo del operador, Trabajo estandarizado.

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Chaku-Chaku

Método para conducir el flujo pieza a pieza en una célula en la que las máquinas descargan las piezas automáticamente, de modo que el operador (u operadores) pueda llevar una pieza directamente de una máquina a la siguiente sin detenerse a descargarla, ahorrando así tiempo y movimientos.

Véase : Célula, Flujo continuo.

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Cinco S

Cinco términos relacionados que empiezan por la letra S y describen prácticas del entorno de trabajo, útiles para la gestión visual y la producción lean. Los cinco términos en japonés son: Seiri: Separar los elementos necesarios de los innecesarios - herramientas, piezas, materiales, documentos - y desechar estos últimos.
Seiton: Organizar lo que queda, con un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.
Seiso: Limpieza.
Seiketsu: Estandarización resultante del buen desempeño en las tres primeras S.
Shitsu

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D

3 términos

Desperdicio

Cualquier actividad que consume recursos pero no crea valor para el cliente. La mayoría de las actividades son desperdicio (muda). Hay dos tipos de desperdicio: tipo 1 y tipo 2. El muda tipo 1 no crea valor, pero es inevitable dentro de una determinada situación. Un ejemplo sería la inspección de puntos de soldadura para garantizar la calidad.

Véase : Muda, Siete desperdicios.

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Diagrama Yamazumi

Yamazumi es el término japonés para "pila" o "montón".

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Disponibilidad operacional vs. tasa de operación

La disponibilidad operacional es la fracción del tiempo en que una máquina funciona adecuadamente cuando se necesita. La tasa de operación es la cantidad de tiempo, en un periodo determinado (turno, día, etc.), en que se utiliza una máquina.

Véase : Eficiencia General de los Equipos (OEE).

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E

3 términos

Efectividad global del equipo

Indicador del mantenimiento productivo total (TPM) que mide el grado de efectividad en el uso de un equipo.

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Eficiencia

Atender con precisión las exigencias del cliente con la cantidad mínima de recursos.

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Etiquetado rojo

Etiquetar los artículos innecesarios para retirarlos de un área de producción durante un ejercicio de 5S.

Véase : 5S.

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F

4 términos

Flujo continuo

Producir y mover un artículo a la vez (o un lote pequeño de artículos) a lo largo de una serie de etapas de procesamiento, de forma continua, de modo que en cada etapa se realiza solo lo que requiere la etapa siguiente.

Véase : Flujo de una sola pieza, Lote y cola, Producción en flujo.

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Flujo de atención de pedidos

Una cadena de suministro que incorpora los principios lean y, en consecuencia, opera de forma colaborativa y fluida en flujo, en lugar de operar como un grupo de conexiones relacionadas.

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Flujo de una sola pieza

Fabricación y movimiento de una sola pieza a la vez. Véase : Flujo continuo, Cada pieza en cada intervalo (EPEx), Cambio de herramienta en un solo dígito de minutos - SMED.

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Flujo de valor

Todas las acciones, generen valor o no, necesarias para llevar un producto o servicio desde el concepto hasta el lanzamiento (también conocido como flujo de valor del desarrollo) o desde el pedido hasta la entrega (también conocido como flujo de valor operativo). Incluyen todas las etapas de procesamiento de información y de materiales necesarias para que el valor se entregue al cliente.

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G

2 términos

Gráfico de balanceo del operador

Herramienta gráfica que ayuda a crear flujo continuo en un proceso con múltiples etapas y múltiples operadores, distribuyendo los elementos de trabajo del operador en relación con el tiempo takt. También se conoce como diagrama de carga del operador o tablero yamazumi.

Véase: Tablero Yamazumi.

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Greenfield

Una nueva planta de producción, que ofrece la oportunidad de introducir métodos de trabajo lean en una nueva cultura de trabajo en la que la inercia del pasado no será una barrera. Compárese con : Brownfield.

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H

2 términos

Herramientas del tamaño adecuado

Equipos de proceso altamente capaces, fáciles de mantener (y, por lo tanto, disponibles para producir siempre que sea necesario), que permiten cambios rápidos, son fáciles de mover y están diseñados para instalarse en pequeños incrementos de capacidad, con el fin de facilitar la linealidad del trabajo y del capital.

Véase : Linealidad del Capital y Linealidad del Trabajo.
Compárese con : Monumentos.

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Hoja de capacidad del proceso

Véase: Trabajo estandarizado.

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I

4 términos

Imagen takt

Crear conciencia del tiempo takt en las áreas de un proceso de producción en las que los productos no pueden entregarse y retirarse con la frecuencia del tiempo takt. Véase : Pitch, Tiempo takt.

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Inspección

En la producción en masa, se refiere a la práctica de verificación de la calidad de los productos realizada por supervisores especializados, externos a los procesos de fabricación del producto. Véase : A prueba de errores, Jidoka, Poka-Yoke.

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Inventario estándar

Cantidad de inventario necesaria antes de cada etapa de procesamiento para que esta fluya sin interrupciones. Véase: Inventario .

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Islas de proceso

Agrupamiento de actividades por tipo, y no en la secuencia necesaria para diseñar o fabricar un producto.

Véase: Producción en masa, Flujo de materiales.

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J

1 término

Jidoka

Dotar a las máquinas y a los operadores de la capacidad de detectar cuándo ocurre una condición anormal y detener inmediatamente el trabajo. Esto permite que las operaciones incorporen la calidad al producto en cada etapa del proceso y separa a las personas de las máquinas para lograr un trabajo más eficiente. El jidoka es uno de los dos pilares del Sistema de Producción Toyota, junto con el Just-in-Time.

Véase : Andon, A prueba de errores, Parada automática de línea, Inspección, Just-in-Time (JIT), Manejo de múltiples procesos, Sistema de Producción Toyota, Gestión visual.

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K

1 término

Kaizen

Mejora continua de un flujo de valor completo o de un proceso individual, con el fin de crear más valor con menos desperdicio. Existen dos niveles de kaizen (Rother y Shook 1999): Kaizen de sistema o de flujo, que considera el flujo de valor total. Dirigido por la gerencia.
Kaizen de proceso, que se centra en procesos individuales. Dirigido por equipos de trabajo y líderes de equipo.
Véase : Kaikaku, PDCA, Islas de proceso, Mapeo del Flujo de Valor.

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L

2 términos

Linealidad de la mano de obra

Una filosofía para administrar de forma flexible la cantidad de mano de obra necesaria en un proceso de producción (en especial, de una célula), de modo que el número de operadores aumente o disminuya según el volumen de producción. Véase : Linealidad del capital.

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Logística lean

La logística lean se centra en las actividades logísticas y sus conexiones, utilizando el sistema jalado (pull) y el flujo continuo para llevar a la práctica la cadena de suministro lean. Véase : Cross-docking, heijunka, cadena de suministro

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M

8 términos

Manejo de múltiples máquinas

Práctica de trabajo en la que los operadores trabajan en más de una máquina, en una distribución en islas por proceso. Requiere separar el trabajo humano del trabajo automatizado y normalmente se facilita con la aplicación del jidoka y de la autoexpulsión en las máquinas.

Véase: Jidoka, Manejo de múltiples procesos.

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Manejo de múltiples procesos

Práctica de trabajo en la que los operadores trabajan en más de un proceso en una distribución (layout) orientada al flujo de los productos. Requiere capacitar a los operadores para que manejen distintos tipos de máquinas (p. ej., cortadora, pulidora, prueba, etc.), de modo que puedan mover los productos a través de las operaciones celularizadas.

Véase: Manejo de múltiples máquinas.

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Mantenimiento Productivo Total

Una serie de técnicas empleadas de forma pionera por Denso (Grupo Toyota) en Japón para garantizar que todas las máquinas del proceso de producción estuvieran siempre en condiciones de realizar sus tareas. Véase : Eficacia Total del Equipo (OEE).

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Mapeo del Flujo de Valor

Diagrama sencillo de todas las etapas que intervienen en los flujos de material e información necesarios para atender a los clientes, desde el pedido hasta la entrega. Véase : Flujo de información, Flujo de material.

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Monumento

Cualquier proyecto, programación o tecnología de producción con exigencias de gran escala y largos tiempos de cambio, que requiere que los proyectos, pedidos o productos se lleven hasta él y esperen en cola para ser procesados. Véase: Linealidad del capital, Herramientas del tamaño adecuado.

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Muda

Cualquier actividad que consuma recursos sin crear valor para el cliente. Dentro de esta categoría general, es útil distinguir entre la muda tipo 1, que consiste en las actividades que no pueden eliminarse de inmediato, y la muda tipo 2, las actividades que pueden eliminarse rápidamente mediante kaizen.

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Muda, Mura, Muri

Tres términos que suelen utilizarse en conjunto en el Sistema de Producción Toyota (conocidos como "las tres M") y que describen colectivamente prácticas que generan desperdicio que debe eliminarse.

Véase: Heijunka.

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Muri

Sobrecarga de equipos u operadores, que les exige operar a un ritmo más intenso o acelerado, empleando más fuerza o esfuerzo, durante un período de tiempo mayor del que pueden soportar.

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P

6 términos

Parada automática de línea

Garantiza que un proceso de producción se detenga cada vez que ocurra un problema o un defecto. En una línea automatizada, esto normalmente significa instalar sensores y botones que detienen automáticamente la línea cuando se detecta una anormalidad.

Véase: A prueba de errores, Sistema de parada en posición fija, Jidoka.

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Poka-Yoke

Véase: A prueba de errores.

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Proceso

Una serie de operaciones individuales que deben realizarse en una secuencia específica para crear un proyecto, atender un pedido o fabricar un producto.

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Proceso de preparación de la producción

Método disciplinado para diseñar un proceso de producción lean para un nuevo producto o para rediseñar radicalmente el proceso de producción de un producto ya existente cuando el producto o la demanda cambian sustancialmente. También puede llamarse Desarrollo de Procesos Lean.

Véase: Kaizen, Taller kaizen.

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Producción ajustada/Producción lean

Sistema de negocio para organizar y gestionar el desarrollo de productos, las operaciones, los proveedores y las relaciones con los clientes. En comparación con la producción en masa, la producción lean requiere menos esfuerzo humano, menos espacio, menos capital y menos tiempo para fabricar productos con menos defectos, según los deseos precisos de los clientes. Véase : Sistema de Producción Toyota.
Compárese con : Producción en masa.

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Producción en flujo

Sistema de producción introducido por Henry Ford en la planta de Highland Park, Míchigan, en 1913. El objetivo de la producción en flujo era reducir drásticamente el tiempo de throughput del producto y el esfuerzo humano mediante una serie de innovaciones. Véase : Flujo continuo.
Compárese con : Producción en masa.

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R

1 término

Reducción del setup

Proceso de reducción del tiempo necesario para el cambio de modelo de un proceso, desde la última pieza del producto anterior hasta la primera pieza buena del producto siguiente.

Véase: Cambio de modelo, Cambio de herramienta en un solo dígito (SMED).

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S

4 términos

Shingo, Shigeo (1909-1990)

Ingeniero y consultor cuyos libros y enseñanzas fueron contribuciones clave para la difusión del Sistema de Producción Toyota.

Véase: Reducción del setup, Cambio de herramienta en un solo dígito - SMED.

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Siete desperdicios

Categorización propuesta por Taiichi Ohno de los siete principales desperdicios, comúnmente encontrados en la producción en masa: sobreproducción, espera, transporte, procesamiento, inventario, movimiento y corrección.

Véase: Cambio de modelo, Reducción del setup.

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Sistema de parada en posición fija

Método para tratar los problemas en las líneas de producción deteniendo la línea al final del ciclo de trabajo, es decir, en una posición determinada, si se detecta un problema y no puede resolverse dentro del ciclo de trabajo.

Véase: Andon, Parada automática de la línea, Jidoka.

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Sistema de Producción Toyota (Toyota Production System - TPS)

Sistema de producción desarrollado por Toyota Motor Corporation para ofrecer la mejor calidad, el menor costo y el lead time más corto mediante la eliminación del desperdicio. El TPS se apoya en dos pilares, Just-in-Time y Jidoka, y suele ilustrarse con la "casa" que se muestra a continuación. El TPS se mantiene y mejora mediante interacciones entre el trabajo estandarizado y el kaizen, seguidas del PDCA o método científico.

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T

6 términos

Tiempo de ciclo

Tiempo requerido para producir una pieza o completar un proceso, según la medición real.

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Tiempo takt

Tiempo disponible para la producción dividido entre la demanda del cliente. Por ejemplo, si una fábrica opera 480 minutos al día y la demanda es de 240 unidades diarias, el tiempo takt es de dos minutos. Asimismo, si los clientes desean dos productos nuevos al mes, es de dos semanas. El objetivo del tiempo takt es alinear con precisión producción y demanda, dando ritmo al sistema productivo. Es el latido del corazón de un sistema lean.

Véase: Tiempo de ciclo, Heijunka, Producción Just-in-Time, Gráfico de balanceo del operador, Proceso marcapasos, Pitch, Imagen takt.

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Trabajo

Acciones humanas (movimientos) involucradas en la fabricación de productos. Dichas acciones pueden dividirse en tres categorías: creación de valor, trabajo incidental y desperdicio.

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Trabajo estandarizado

Establecimiento de procedimientos precisos para el trabajo de cada operador en un proceso de producción, basado en los tres elementos siguientes: Tiempo takt, el ritmo al que deben producirse los productos para satisfacer la demanda del cliente.
La secuencia exacta de trabajo en la que un operador realiza sus tareas dentro del tiempo takt.
El inventario estándar, incluidos los artículos en las máquinas, necesario para que el proceso opere sin sobresaltos.
Véase : Kaizen, Gráfico de balanceo del operador, PDCA, Tiempo takt.

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Trabajo fuera de ciclo

Tareas en procesos con muchos operadores que requieren que él o ella interrumpa el ritmo de trabajo o abandone el área.

Véase : Trabajo estandarizado.

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Tres M

Véase: Muda, Mura, Muri.

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