Vocabulario lean: el diccionario para el desempeño de su organización

Lugar en el que las etapas del procesamiento de un determinado artículo se realizan inmediatamente unas después de otras, de modo que las piezas, los documentos, etc. puedan moverse en un flujo muy cercano al continuo, ya sea una unidad cada vez o en pequeños lotes, mantenidos a lo largo de toda la secuencia de procesamiento.

Véase: Flujo continuo, Gráfico de balanceo del operador, Trabajo estandarizado.

Método para conducir el flujo pieza a pieza en una célula en la que las máquinas descargan las piezas automáticamente, de modo que el operador (u operadores) pueda llevar una pieza directamente de una máquina a la siguiente sin detenerse a descargarla, ahorrando así tiempo y movimientos.

Véase : Célula, Flujo continuo.

Diagrama del recorrido de un producto a medida que se desplaza a lo largo de un flujo de valor. Se llama así porque, en la producción en masa, la ruta de los productos suele parecerse a un plato de espaguetis.

Véase : Flujo de materiales.

Producir y mover un artículo a la vez (o un lote pequeño de artículos) a lo largo de una serie de etapas de procesamiento, de forma continua, de modo que en cada etapa se realiza solo lo que requiere la etapa siguiente.

Véase : Flujo de una sola pieza, Lote y cola, Producción en flujo.

El movimiento de los artículos físicos a lo largo del flujo de valor. En la producción en masa, los productos van a procesos centralizados, en lotes grandes, empujados por una programación maestra. En la producción lean, las etapas de proceso de cada familia de productos se realizan, siempre que es posible, en una secuencia bien definida, para que pequeñas cantidades fluyan directamente de una etapa a otra, jaladas (pull) por el siguiente proceso aguas abajo y por el cliente final.

Véase : Flujo de información, Just-in-Time (JIT), Producción lean, Producción en masa.

Herramienta gráfica que ayuda a crear flujo continuo en un proceso con múltiples etapas y múltiples operadores, distribuyendo los elementos de trabajo del operador en relación con el tiempo takt. También se conoce como diagrama de carga del operador o tablero yamazumi.

Véase: Tablero Yamazumi.

Nivelación del tipo y de la cantidad de producción durante un período fijo de tiempo. Esto permite que la producción atienda eficientemente las exigencias del cliente, al mismo tiempo que evita el exceso de inventario y reduce los costos, la mano de obra y el lead time de producción en todo el flujo de valor.

Véase : Amplificación de la demanda, Cada pieza en cada intervalo (EPEx), Justo a tiempo (JIT), Muda, Mura, Muri, Cambio de herramienta en minutos de un dígito - SMED.

Equipos de proceso altamente capaces, fáciles de mantener (y, por lo tanto, disponibles para producir siempre que sea necesario), que permiten cambios rápidos, son fáciles de mover y están diseñados para instalarse en pequeños incrementos de capacidad, con el fin de facilitar la linealidad del trabajo y del capital.

Véase : Linealidad del Capital y Linealidad del Trabajo.
Compárese con : Monumentos.

Agrupamiento de actividades por tipo, y no en la secuencia necesaria para diseñar o fabricar un producto.

Véase: Producción en masa, Flujo de materiales.

Práctica de trabajo en la que los operadores trabajan en más de una máquina, en una distribución en islas por proceso. Requiere separar el trabajo humano del trabajo automatizado y normalmente se facilita con la aplicación del jidoka y de la autoexpulsión en las máquinas.

Véase: Jidoka, Manejo de múltiples procesos.

Práctica de trabajo en la que los operadores trabajan en más de un proceso en una distribución (layout) orientada al flujo de los productos. Requiere capacitar a los operadores para que manejen distintos tipos de máquinas (p. ej., cortadora, pulidora, prueba, etc.), de modo que puedan mover los productos a través de las operaciones celularizadas.

Véase: Manejo de múltiples máquinas.

Principio y práctica de mantener la precisión en la secuencia de producción y de movimiento de materiales, garantizando que la primera pieza en entrar en un proceso o lugar de almacenamiento sea también la primera pieza en salir. Esto asegura que las piezas almacenadas no se vuelvan obsoletas y que los problemas de calidad no queden ocultos por el inventario. El FIFO es una condición necesaria para implementar el sistema jalado (pull).

Véase: Kanban, Producción jalada (pull)

Sistema de producción que produce y entrega solo lo necesario, cuando es necesario y en la cantidad necesaria. El JIT y el Jidoka son los dos pilares del Sistema de Producción Toyota. El JIT se basa en el heijunka y está formado por tres elementos operativos: el sistema jalado (pull), el tiempo takt y el flujo continuo.

Véase : Flujo continuo, Heijunka, Jidoka, Producción jalada (pull), Tiempo takt, Sistema de Producción Toyota.

Práctica de liberar las órdenes de producción hacia las áreas de trabajo y de retirar de esas áreas los productos terminados a un ritmo fijo y frecuente. Esta práctica puede adoptarse como un medio para conectar los flujos de materiales con los flujos de información.

Véase: Cada pieza en cada intervalo, Heijunka Box, Milk Run, Producción jalada (pull).

Tiempo disponible para la producción dividido entre la demanda del cliente. Por ejemplo, si una fábrica opera 480 minutos al día y la demanda es de 240 unidades diarias, el tiempo takt es de dos minutos. Asimismo, si los clientes desean dos productos nuevos al mes, es de dos semanas. El objetivo del tiempo takt es alinear con precisión producción y demanda, dando ritmo al sistema productivo. Es el latido del corazón de un sistema lean.

Véase: Tiempo de ciclo, Heijunka, Producción Just-in-Time, Gráfico de balanceo del operador, Proceso marcapasos, Pitch, Imagen takt.