Vocabulario lean: el diccionario para el desempeño de su organización

Proceso para cambiar el equipo de producción de una pieza a otra en el menor tiempo posible. El SMED se refiere a la meta de reducir los tiempos de cambio a un solo dígito, es decir, a menos de 10 minutos.

Véase : Cambios, Reducción del tiempo de preparación (setup), Shingo.

Lugar en el que las etapas del procesamiento de un determinado artículo se realizan inmediatamente unas después de otras, de modo que las piezas, los documentos, etc. puedan moverse en un flujo muy cercano al continuo, ya sea una unidad cada vez o en pequeños lotes, mantenidos a lo largo de toda la secuencia de procesamiento.

Véase: Flujo continuo, Gráfico de balanceo del operador, Trabajo estandarizado.

Método para conducir el flujo pieza a pieza en una célula en la que las máquinas descargan las piezas automáticamente, de modo que el operador (u operadores) pueda llevar una pieza directamente de una máquina a la siguiente sin detenerse a descargarla, ahorrando así tiempo y movimientos.

Véase : Célula, Flujo continuo.

La disponibilidad operacional es la fracción del tiempo en que una máquina funciona adecuadamente cuando se necesita. La tasa de operación es la cantidad de tiempo, en un periodo determinado (turno, día, etc.), en que se utiliza una máquina.

Véase : Eficiencia General de los Equipos (OEE).

Tiempo de producción perdido debido a paradas, planificadas o no. El downtime planificado incluye paradas programadas para actividades como reuniones de inicio de producción, cambios de modelo (setups) y mantenimientos. El downtime no planificado incluye paradas por averías, ajustes en la maquinaria, falta de material y ausentismo.

Véase: Eficiencia General de los Equipos (OEE), Mantenimiento Productivo Total (TPM).

Herramienta gráfica que ayuda a crear flujo continuo en un proceso con múltiples etapas y múltiples operadores, distribuyendo los elementos de trabajo del operador en relación con el tiempo takt. También se conoce como diagrama de carga del operador o tablero yamazumi.

Véase: Tablero Yamazumi.

Nivelación del tipo y de la cantidad de producción durante un período fijo de tiempo. Esto permite que la producción atienda eficientemente las exigencias del cliente, al mismo tiempo que evita el exceso de inventario y reduce los costos, la mano de obra y el lead time de producción en todo el flujo de valor.

Véase : Amplificación de la demanda, Cada pieza en cada intervalo (EPEx), Justo a tiempo (JIT), Muda, Mura, Muri, Cambio de herramienta en minutos de un dígito - SMED.

Equipos de proceso altamente capaces, fáciles de mantener (y, por lo tanto, disponibles para producir siempre que sea necesario), que permiten cambios rápidos, son fáciles de mover y están diseñados para instalarse en pequeños incrementos de capacidad, con el fin de facilitar la linealidad del trabajo y del capital.

Véase : Linealidad del Capital y Linealidad del Trabajo.
Compárese con : Monumentos.

Práctica de trabajo en la que los operadores trabajan en más de una máquina, en una distribución en islas por proceso. Requiere separar el trabajo humano del trabajo automatizado y normalmente se facilita con la aplicación del jidoka y de la autoexpulsión en las máquinas.

Véase: Jidoka, Manejo de múltiples procesos.

Práctica de trabajo en la que los operadores trabajan en más de un proceso en una distribución (layout) orientada al flujo de los productos. Requiere capacitar a los operadores para que manejen distintos tipos de máquinas (p. ej., cortadora, pulidora, prueba, etc.), de modo que puedan mover los productos a través de las operaciones celularizadas.

Véase: Manejo de múltiples máquinas.

Trabajo realizado sobre un elemento por una máquina o una persona.

Véase: Proceso.

Proceso de reducción del tiempo necesario para el cambio de modelo de un proceso, desde la última pieza del producto anterior hasta la primera pieza buena del producto siguiente.

Véase: Cambio de modelo, Cambio de herramienta en un solo dígito (SMED).

Una medida de la velocidad a la que los materiales se mueven por una planta o por un flujo de valor completo, calculada dividiendo una determinada medida de costos entre la cantidad de inventario existente.

Véase : Inventario.

Un tablero, generalmente blanco y grande, ubicado junto a un proceso para mostrar el desempeño real en comparación con el desempeño planificado.

Véase: PDCA.

Tiempo disponible para la producción dividido entre la demanda del cliente. Por ejemplo, si una fábrica opera 480 minutos al día y la demanda es de 240 unidades diarias, el tiempo takt es de dos minutos. Asimismo, si los clientes desean dos productos nuevos al mes, es de dos semanas. El objetivo del tiempo takt es alinear con precisión producción y demanda, dando ritmo al sistema productivo. Es el latido del corazón de un sistema lean.

Véase: Tiempo de ciclo, Heijunka, Producción Just-in-Time, Gráfico de balanceo del operador, Proceso marcapasos, Pitch, Imagen takt.

Tareas en procesos con muchos operadores que requieren que él o ella interrumpa el ritmo de trabajo o abandone el área.

Véase : Trabajo estandarizado.