SOLUCIÓN DE PROBLEMA LOGÍSTICO

Transportar 8 camionetas de Argentina a Brasil sobre un camión “madrina” (portavehículos) parece fácil. Sin embargo, considerando que las carreteras argentinas imponen restricciones a la altura de los vehículos, esto se convierte en un problema complejo. Este artículo presenta las soluciones para resolver ese problema.

1 - El problema: cómo transportar camionetas por carretera para eliminar desperdicios

En 2003 Toyota enfrentó una dificultad en el diseño de su sistema de transporte de productos terminados de Argentina a Brasil. El problema era que las pick-ups Hilux producidas en la planta de Zárate llegaban a Brasil por vía marítima, cuya viabilidad dependía de un transporte mínimo de 500 vehículos. Este problema se originaba en la restricción de altura que las carreteras argentinas imponen a los vehículos (figura 1), lo que impedía que el lote ideal de 8 pick-ups Hilux se transportara en camión “madrina”.

Figura 1 – Restricción de altura de las carreteras argentinas

Además de los grandes lotes transportados por vía marítima, la empresa se veía obligada a convivir con un gran desperdicio global en toda esa operación. Por ejemplo, el transporte en barco desde el puerto de Zárate, en Argentina, hasta el puerto de la Gran Vitória, en el Estado de Espírito Santo, consume cerca de 4 días, distribuidos entre la carga y descarga de las 500 pick-ups en el barco (18 horas),  el transporte de las camionetas al área aduanera (2 horas) y la nacionalización de 500 Hilux (4 días). En total, se consumen cerca de 212 horas sin ningún tipo de actividad generadora de valor, solo espera y transporte, porque la altura de un camión “madrina” con 08 Hilux es mayor que la altura permitida en las carreteras argentinas.
¿Sería posible reducir la altura de un camión “madrina” para transportar 08 pick-ups de Argentina a Brasil?

2 - La solución

Toyota encomendó a su socio de apoyo logístico, la empresa Autoport del Grupo Águia Branca, la tarea de resolver el desfase entre la altura del camión “madrina” y la altura máxima permitida en las carreteras argentinas. Sin embargo, es fácil entender que las transportadoras brasileñas, acostumbradas a la legislación local, que permite el tránsito de vehículos de hasta 4 m y 96 cm de altura, no conocían la solución para este impasse y se dieron cuenta de que tendrían que buscar alternativas.
En primer lugar, los técnicos de Autoport se dieron cuenta de que el “tractocamión” convencional para el transporte de la “madrina”, el modelo 1938 de Mercedes Benz, no podía cumplir la restricción de altura, y la única solución era transformar el modelo 1728, generalmente utilizado para transferencias de carga y entregas rápidas, en tractocamión para arrastrar un semirremolque. Para semejante hazaña, el chasis del 1728 tuvo que acortarse para recibir la quinta rueda o tercer eje, como muestra la figura 2.

Figura 2 – Reducción de la altura del perfil del enganche sobre el chasis acortado del tractocamión modelo 1728

Además, los técnicos de Autoport, en cooperación con Toyota, también tuvieron que hacer varias modificaciones en el nuevo vehículo, de las cuales destacan tres (modificaciones en el diseño de la carrocería (foto 1), neumáticos a medida (foto 2) y suspensión neumática regulable (foto 3)), como muestra la figura 3.

Figura 3 – Otras modificaciones destacadas realizadas en el modelo 1728

En la figura 3 se puede observar cómo se modificó la carrocería (foto 1), que los neumáticos se están montando a medida (foto 2) y que el paquete de ballestas utilizado como suspensión convencional se retiró y se sustituyó por una suspensión automática regulable (foto 3).
Se creó una carrocería con estructura móvil que, al ensancharse, permite la entrada de un vehículo y, al cerrarse, permite la entrada de otro vehículo en la parte superior, como muestra la figura 4.

Figura 4 – Carrocería con estructura móvil

También se crearon algunos recursos de apoyo a los servicios de transporte, como compartimentos para transportar piezas de repuesto de la fábrica a los concesionarios, como muestra la figura 5.

Figura 5 – Creación de compartimentos para el transporte de piezas sueltas

Al final de las actividades, el equipo de Autoport, junto con Toyota, había logrado fabricar y probar un nuevo camión “madrina” de 4 m y 30 cm de altura (Figura 6).

Figura 6 – Producto final de la alianza Autoport/Toyota

Ahora, con lotes de 8 Hilux, la planta de Zárate, en Argentina, tarda poco menos de 1 h en cargar los camiones, según la demanda, y tras 3 h de viaje el camión llega al puesto aduanero de Uruguaiana, donde su carga pasa por el proceso de nacionalización sin necesidad de descargarse, lo que toma menos de 5 h.
Una vez liberado en la aduana de Uruguaiana, el camión solo necesita circular 4 h más para llegar al centro de distribución de Toyota en la ciudad de Guaíba, regresando luego a Zárate y completando todo el ciclo en cerca de 24 horas, como muestra la figura 7.

Figura 7 – De Zárate, Argentina, al centro de distribución de Guaíba, RS

3 - Conclusión

Se pudo constatar que la eliminación de varios desperdicios a lo largo de toda la red logística dio como resultado la eliminación gradual de varios costos, como la necesidad de contar con un patio de almacenamiento en Argentina para guardar los vehículos hasta formar la carga mínima para el transporte en barco, el elevado costo de almacenamiento de los vehículos en los patios aduaneros de Vitória/ES y el costo del transporte de los vehículos del puerto a los patios aduaneros.
Para Autoport, el proyecto implementado fue muy satisfactorio, ya que se logró cerrar un contrato más con una rentabilidad superior a la esperada, además de reforzar una alianza de largo plazo.