Trabajo de la máquina vs. trabajo del hombre

Este artículo se relaciona con el concepto de Jidoka (recomiendo ver el artículo Jidoka publicado en esta columna), uno de los pilares del TPS (Toyota Production System).

En las empresas que he visitado, e incluso a las que he apoyado en la implementación de la filosofía lean, es común observar en la planta que, para cada máquina en operación, sea automatizada o no, hay un operador presente como si fuera el vigilante de la máquina.

La máquina se proyecta y construye para ejecutar determinada operación con el objetivo de sustituir y aliviar el esfuerzo humano y ser mucho más productiva, precisa y rápida. Haciendo una retrospectiva y observando la evolución de la ingeniería de las máquinas, se nota una gran evolución tanto en el aspecto cualitativo como en el cuantitativo, y hoy puede decirse que casi todo en la producción en serie es posible hacerlo con máquinas, con o sin automatización. Si están dotadas de mecanismos automáticos, bien cuidadas (mantenidas) y debidamente utilizadas, son capaces de ejecutar trabajos sin necesidad de tener un vigilante cuidándolas literalmente.

Entonces, ¿por qué esa vigilancia? Existen varios argumentos y justificaciones.

Por tradición, la mayoría de las empresas manufactureras, desde el inicio del proyecto y de la adquisición de máquinas, dimensiona la mano de obra considerando un operador o colaborador por cada unidad de máquina, y esto se ha convertido en un lugar común totalmente banalizado.

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En nuestro país, donde hace algunos años el costo de la mano de obra era relativamente barato, era muy común que los planificadores consideraran esto normal. Pero hoy en día la realidad se ha mostrado diferente y, para ser competitivo, se debe reevaluar hasta el mínimo detalle el costo de utilización de la mano de obra. Hoy ya se siente en carne propia la gran competencia, en casi todos los segmentos, al enfrentar la embestida de países en desarrollo como China e India. Ellos, hoy en día, presentan un costo de mano de obra más barato que el de Brasil y un contingente de mano de obra mucho más numeroso, ávido y disponible para el trabajo.

En el cálculo del costo de las actividades productivas, las máquinas y equipos, debido al factor de depreciación, van costando cada vez menos con el paso del tiempo; normalmente, en diez años, están totalmente depreciados.

La mano de obra tiene un comportamiento diametralmente opuesto. Con el paso del tiempo, cuesta cada vez más y, si no hay actividades de mejora de la productividad mediante kaizen, la empresa está condenada a la bancarrota. Aquí está una de las razones más fuertes de la necesidad de introducir el concepto Jidoka en los procesos productivos.

Al contratar a cualquier persona, la empresa debe tener una gran preocupación por cómo utilizarla mejor con una perspectiva de largo plazo. No contratar simplemente porque la demanda aumentó y despedirla en la primera disminución de esta. Esta práctica, además de costarle a la empresa, genera conflictos laborales que deben evitarse.

Entonces, ¿cómo enfrentar una situación de aumento de la demanda? Una de las maneras es implementar kaizen mejorando la productividad de toda la operación con la introducción de los conceptos Jidoka. Si el aumento de la demanda es estacional, trabajar más horas manteniendo el tiempo takt constante (inalterado), y si la tendencia de aumento de la demanda es duradera o de largo plazo, pasar a una nueva planificación de toda la estructura productiva. Por el contrario, si la demanda disminuye y esa situación es pasajera, reducir la jornada de trabajo manteniendo el tiempo takt constante. De esta manera se mantiene la estabilidad del sistema productivo, lo cual es muy importante para no afectar el nivel de calidad y de seguridad en el trabajo.

Al adquirir máquinas y equipos, tener siempre en mente adecuar su capacidad productiva al tiempo takt, es decir, que su tiempo de ciclo de operación sea ligeramente menor y muy cercano al tiempo takt. Si tienen una capacidad productiva mucho mayor que la necesaria, con seguridad costarán más y serán una fuente generadora de inventario, que es un gran desperdicio, además de no contribuir al flujo equilibrado de operación.

En la relación entre el hombre y la máquina, la filosofía lean busca la máxima utilización del recurso mano de obra, más que de las máquinas y equipos. Hacer que las máquinas y equipos ejecuten la mayoría de las operaciones posibles y dejar al hombre aquello que la máquina no es capaz de hacer. De esta manera se libera y se dirige la mano de obra hacia actividades de mayor agregación de valor que ser vigilante de máquina. Es obvio que en esta máxima utilización del recurso mano de obra, la idea es hacer que el trabajador ejecute sus actividades dentro de un ritmo que no lo ponga en riesgo de accidentes, sobrecarga ni fatiga. Ejercer sus funciones dentro de un estándar previamente establecido denominado trabajo estandarizado, que tiene en cuenta factores como calidad, seguridad en el trabajo y ergonomía, poniendo énfasis en el respeto hacia el trabajador.

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