Flujo Continuo

El concepto de producción en flujo no es reciente. Henry Ford fue quien originó este sistema, mediante constantes innovaciones, en los inicios de la industrialización de la producción de vehículos en masa, en la planta de Highland Park - en Detroit - Michigan - Estados Unidos, en el año 1913, con la introducción de la línea de montaje en movimiento.

Este hecho redujo drásticamente el “lead time” y el costo de fabricación. Para tener una idea del impacto, la reducción del costo superó el 50% y el tiempo de montaje de un vehículo se redujo de 12 horas a 90 minutos.

El sistema en flujo de Ford revolucionó la sociedad industrial de tal manera que, incluso hoy en día, su influencia se percibe prácticamente en todas las empresas manufactureras de producción en serie.

En 1950, cuando Toyota necesitó fabricar vehículos más rápidamente, en pequeñas cantidades y a bajo costo, se inspiró en muchos aspectos del sistema Ford, principalmente en la línea de montaje en movimiento, para estructurar el TPS. La idea fue extender el concepto de línea de montaje en movimiento a otros procesos productivos del sistema, dando origen a la producción en células de Flujo Continuo, que podemos decir que es la sucesora de la línea de montaje en movimiento desarrollada por Ford.

Aunque la manera más rápida de transformar la MP (materia prima) en PT (producto terminado) sea el flujo continuo, históricamente se ha adoptado la producción con layout basado en procesos por tipo de máquina para realizar la producción en masa. Me parece que la mente humana, intuitivamente, prefiere producir en lotes.

El proceso de Flujo Continuo tiene como objetivo eliminar las paradas y los reinicios de producción típicos del sistema convencional. Esto disminuye el “lead time” al reducir significativamente el tiempo de no procesamiento, elimina el WIP (inventario en proceso) y también ayuda a mantener la calidad, detectando de inmediato la no conformidad.

Para procesar efectivamente en Flujo Continuo, la premisa es tener procesos estables (vea el artículo sobre Estabilidad ya publicado en esta columna) y es necesario producir un artículo, solamente un artículo, y pasarlo inmediatamente al siguiente proceso.

No se permite la producción en lotes, aunque se tenga la sensación de que la producción en lotes pueda aumentar la eficiencia en el proceso de transporte. Por el contrario, todos los procesos deben dirigir solamente una pieza a la vez, correspondiente a la unidad simple que está llegando al final de la línea de montaje.

Algunos procesos de producción, sin embargo, requieren cambios de herramientas (set-up) extensos y demorados cada vez que se necesita producir una pieza diferente, lo que hace imposible la producción de una sola pieza a la vez. En situaciones como estas, típicamente en estampado, inyección de plástico y diversas operaciones de mecanizado, el tamaño del lote debe ser el menor posible, con el objetivo de aproximarse a la producción de una pieza a la vez, aunque sea muy difícil. Reducir el tamaño del lote significa, obligatoriamente, reducir el tiempo de set-up.

Toyota se ha dedicado mucho a reducir el tiempo de set-up en todos los procesos. Por ejemplo, en 1970 el tiempo de set-up en una línea de estampado, con prensas de 1.000 toneladas, tardaba más de 4 horas; tras tres años de mejoras constantes se redujo a menos de diez minutos. Actualmente, el tiempo de set-up en el conjunto de prensas que tienen herramientas de 40 a 50 toneladas para cambiar está por debajo de 5 minutos.

Veamos ahora las etapas para lograr el Flujo Continuo:

1. Definir las familias de productos mediante el análisis detallado de las operaciones de cada artículo.

2. Siempre que sea posible, alinear todas las familias de productos en la secuencia de los procesos.

3. Observar críticamente, con foco en el Flujo Continuo, y hacer kaizen en:

- discrepancia entre el tiempo takt y la producción realizada: primero analizar el CAP (Cuadro de Análisis de Producción) y verificar si hay discrepancia entre la producción planificada y la real. Cualquier divergencia, es decir, por encima o por debajo, significa que hay un problema y requiere kaizen inmediato. El tiempo takt debe seguirse rigurosamente;

- pequeñas paradas entre las operaciones: siempre que haya cualquier parada, por mínima que sea, entre las operaciones, existe un problema. Buscar la causa raíz y hacer kaizen;

- desperdicio de movimiento: si los movimientos del colaborador no se repiten en cada tiempo takt, significa que hay producción en lotes y no en flujo de una sola pieza. El tiempo de espera, en la mayoría de los casos, es causado por la segmentación de las operaciones. El desperdicio de movimiento indica que el posicionamiento - posición física - de las piezas presenta problemas. Una manera de verificar la existencia de problemas con el colaborador es comparar el layout actual con el layout de flujo de una sola pieza.

Además de las etapas anteriores, existen otros factores que deben tomarse en consideración:

1. Producción Sincronizada: al estabilizar y nivelar la capacidad productiva de cada proceso se elimina el WIP (inventario en proceso).
2. Manejo multiproceso: un colaborador opera varias máquinas en la secuencia del flujo de producción dentro del tiempo takt; evitar el desperdicio de sobreproducción.
3. Colaborador multifuncional: a fin de conducir la producción en flujo de una pieza y el manejo multiproceso, el colaborador debe ser capaz de ejecutar diversas tareas diferentes y operar diversas máquinas y equipos guiados por el tiempo takt.
4. Disposición de las máquinas y equipos en la secuencia del proceso: layout en forma de U.
5. Máquinas y equipos que realicen Flujo Continuo: adquirir máquinas y equipos dotados de “inteligencia”.

Antes de finalizar, me gustaría recordar y enfatizar que el Flujo Continuo es uno de los elementos esenciales del pilar JIT (Just In Time), junto con el Tiempo Takt y el Sistema Jalado (pull).

El objetivo es producir y mover un artículo (pieza) a la vez a lo largo de una serie de etapas de procesamiento, de forma continua, de modo que en cada etapa se realice solo lo que exige la etapa siguiente.

En el próximo artículo trataremos sobre el Sistema Jalado (pull).

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