Just in time (JIT)
Esta vez vamos a reflexionar y hablar sobre el JIT, uno de los dos pilares de la casa del TPS.
Este pilar tiene todo que ver con la parte productiva del sistema.
Su creador fue Kiichiro Toyoda, el fundador de Toyota. Desde el inicio de la operación, una de las cosas que observó fue que las piezas terminadas quedaban almacenadas esperando hasta que fueran necesarias para la siguiente etapa de la producción.
Las piezas quedaban expuestas y podían dañarse fácilmente e inutilizarse. Normalmente las grandes fábricas disponen de enormes espacios y recursos para almacenar piezas en el almacén. Toyota no los tenía, y Kiichiro vio que eso era desperdicio.
El capital ahorrado en inventarios y en espacio de almacén podía utilizarse para otra cosa. En ese momento nacía la nueva filosofía de producción denominada “just-in-time”. Y lo que Kiichiro decía a los colaboradores era: ningún componente de un automóvil debe fabricarse antes de que sea necesario. En otras palabras, los componentes deben fabricarse “just-in-time”.
JIT significa producir y transportar lo que se necesita, cuando se necesita, en la cantidad exacta necesaria.
Su objetivo es fabricar sin inventario en proceso o con el mínimo, lo que resulta en un lead time muy corto con un enorme ahorro de costos. Beneficia la calidad y también promueve la motivación de los colaboradores.
Consideremos el caso de un sistema de producción convencional. Muchas piezas y componentes necesarios para el montaje deben programarse para estar en el lugar correcto del proceso de producción (entre varios procesos) a tiempo para el montaje del modelo correcto. El programa detallado debe planificarse con meses de antelación, distribuirse a los proveedores y la producción debe proceder de acuerdo con él.
En la práctica es muy difícil que las cosas sucedan según lo planificado. Las condiciones del momento en que se estableció el plan por primera vez y las del momento de realizar la producción pueden cambiar drásticamente.
Aun sin tener en cuenta los cambios, es una tarea enorme y difícil coordinar cientos de modelos y miles de piezas y componentes al mismo tiempo, sin contar los innumerables problemas que surgirán durante el proceso de montaje. Las consecuencias previsibles para enfrentar esta situación son aumentar el inventario de piezas y componentes, con un aumento del lead time de producción.
La producción JIT evita todos estos problemas mediante la observación rigurosa de los tres principios siguientes:
- Tiempo takt: conocer en detalle el volumen necesario (qué, cuándo y a qué velocidad debe producirse),
- Producción jalada (pull): flujo único de información (kanban)
- Producción en flujo: proceso en flujo continuo (regla general – flujo de una pieza a la vez)
El tiempo takt y la producción en flujo continuo reducen el lead time de producción, garantizado por el procesamiento sincronizado en todos los procesos de fabricación.
La producción jalada (pull), realizada mediante el uso del kanban, es el mecanismo de control que previene el exceso de producción y asegura la difusión rápida y precisa de la información.
Los tres principios anteriores tienen una condición previa necesaria para funcionar eficazmente: el heijunka, o producción nivelada.
Le recomiendo volver a leer el artículo sobre Heijunka ya publicado en esta columna, así como el artículo sobre el tiempo takt.
En los próximos artículos hablaré sobre la Producción en flujo y la Producción jalada (pull) en capítulos separados. No se los pierda.
