Siete consejos lean para mejorar el OEE

Quien trabaja en el área de manufactura probablemente está muy familiarizado con el OEE, un indicador de productividad que mide qué tan eficientemente se están utilizando los equipos de la empresa. La lucha por mejorar este indicador es la realidad de la mayoría de las empresas manufactureras, y el lean puede ofrecer algunas bases importantes para garantizar que esa mejora se concrete.

¿Qué es el OEE?

La sigla OEE viene del inglés y significa Eficiencia Global del Equipo (Overall Equipment Efficiency). Es un indicador utilizado principalmente en el área de manufactura para medir la diferencia entre la capacidad productiva de los equipos de la empresa y la producción efectiva. A partir de ello, es posible percibir cuánto tiempo productivo se está desperdiciando y entender cómo es posible reducir esa brecha. Veamos un ejemplo para entenderlo mejor:

• Tiempo Calendario  - Inicialmente, tenemos todo el tiempo disponible, conocido como Tiempo Calendario, que considera 24 horas al día, 7 días a la semana, 365 días al año. Es el tiempo productivo potencial de una empresa.
• Tiempo Programado -  La mayoría de las empresas, sin embargo, no trabaja 24 horas al día, 7 días a la semana. Por lo tanto, si descontamos el tiempo en que la empresa está cerrada, como fines de semana, madrugadas, etc., tenemos el Tiempo Programado, es decir, el que efectivamente se programa para producción.
• Tiempo Bruto de Operación - Dentro del tiempo programado, hay momentos en que los equipos están detenidos de forma programada, como en los setups, paradas para la ejecución de mantenimiento programado (preventivo, predictivo), comidas, inicio y fin de producción, reuniones, entre otros. Descontando estas paradas, tenemos el Tiempo Bruto de Operación.
• Tiempo Neto de Operación - Además de las paradas programadas, los equipos a menudo se detendrán de forma inesperada, como ocurre en las averías o por alguna indisponibilidad de recursos externos, tales como falta de energía, agua, aire comprimido, insumos, mano de obra, etc. Cuando descontamos estas paradas, llegamos al Tiempo Neto de Operación.
• Tiempo Efectivo de Operación - Por último, necesitamos descontar los productos defectuosos que se producen. Aunque la máquina haya funcionado durante ese tiempo, fue un tiempo desperdiciado, ya que el producto no se venderá. Así, llegamos al Tiempo Efectivo de Operación.

La diferencia entre el Tiempo Efectivo de Producción y el Tiempo Calendario ofrece oportunidades para aumentar la productividad y mejorar la eficiencia productiva de la empresa. Para ello, es necesario actuar buscando la reducción de los defectos, las pérdidas y, a veces, los tiempos sin utilización.

El OEE puede verse desde dos puntos de vista. El tiempo sin utilización puede optimizarse, siempre que haya demanda del mercado para absorber la producción, ya que tampoco sirve de nada aumentar el OEE utilizando todo el tiempo calendario, haciendo una producción empujada y cargando los inventarios con la falsa percepción de que estamos optimizando el activo instalado, pues el producto detenido en el inventario también es una pérdida, porque además de consumir el capital de trabajo de la empresa, aumenta los costos de logística y almacenamiento. El otro punto de vista es buscar la mejora del OEE centrándose en acercar el Tiempo Efectivo de Producción al Tiempo Programado, reduciendo las pérdidas, las indisponibilidades y los tiempos estándar de ejecución, tanto de la fabricación como de las actividades programadas de mantenimiento, setup, e inicio y fin de producción.

Tanto si buscamos una mejora del OEE operativo como del OEE global, aquí hay siete consejos lean que pueden potenciar los resultados:

1. Piense en el proceso end-to-end - Muchas veces, un proyecto lean puede iniciarse para buscar mejoras puntuales en algunas partes del proceso productivo, y eso está bien. Sin embargo, no es posible lograr ninguna mejora sostenible sin pensar en el proceso completo, desde el inicio hasta el final. Por eso, cuando el foco esté en mejorar el OEE de la empresa, es imprescindible considerar todos los impactos que estos cambios pueden traer a todo el proceso, involucrando incluso a los proveedores en la iniciativa de mejora.
2. Entienda los tres indicadores que componen el OEE - El OEE se divide en tres indicadores: disponibilidad, que considera los eventuales problemas por falta de materia prima, falta de energía, horarios de inicio y fin de producción, tiempos de setup y de cambio de productos; desempeño, que considera las paradas, ya sean mecánicas, eléctricas, operativas, grandes o pequeñas (que, aunque puedan durar apenas unos segundos, al sumarse afectan mucho el proceso productivo); y calidad, que considera las pérdidas de ventas por defectos o reprocesos en los productos fabricados.
3. Utilice las herramientas lean correctas - Cada uno de los indicadores del OEE puede mejorarse utilizando herramientas lean adecuadas. Para mejorar la disponibilidad y la calidad de los insumos, por ejemplo, el lean supply chain, con una calificación adecuada de los proveedores, puede traer grandes beneficios. El mantenimiento preventivo y el TPM pueden disminuir las paradas y mejorar el desempeño; el SMED, el trabajo estandarizado y la planificación de la producción pueden reducir el tiempo de setup. Además, el control de procesos puede actuar para mejorar la calidad de la producción.
4. Busque la fidelidad en el registro de datos - No es posible iniciar un camino lean ni mejorar de forma sostenible el OEE de una empresa sin una alta precisión en el proceso de recolección de datos. Para ello, es necesario ser riguroso y contar con mecanismos que garanticen una visión clara del proceso. La automatización es aquí una oportunidad interesante, pero hay que tener en cuenta que por sí sola no resuelve nada y que es posible hacer una buena recolección de datos incluso sin automatización. Muchas empresas que hacen recolecciones manuales, con papel y bolígrafo, y tratan los datos, aunque no sean 100% precisos, logran mejores resultados que otras que automatizaron el proceso y tienen datos más precisos, pero que no actúan con base en lo recolectado y, por eso, terminan sin beneficiarse de los resultados que la tecnología y la automatización proporcionaron.
5. Promueva un análisis crítico de costo-beneficio - Contar con una buena recolección de datos es fundamental para orientar los esfuerzos de eliminación de desperdicios y de mejora del OEE. Sin embargo, eso no basta. Si la recolección no va acompañada de un buen análisis crítico para comprender los datos y proponer contramedidas eficaces, el esfuerzo no servirá de nada. Para ello, es imprescindible utilizar el pensamiento científico a través del PDCA y del pensamiento A3.
6. Cree grupos de trabajo - Al tratar las desviaciones para aprovechar las oportunidades descubiertas a partir del análisis crítico, es importante formar grupos de trabajo para elaborar Diagramas de Pareto y entender, en conjunto, cómo las acciones van a mejorar el proceso. Además, el uso de la Gestión Visual también es importante para que todo el equipo esté fácilmente al tanto de todo lo que está ocurriendo y de lo que se está haciendo.
7. Trabaje de forma multifuncional - Por último, es necesario entender que el OEE no es un indicador local, de un área solamente, sino un indicador global, como su propio nombre indica, de toda la empresa. Por eso, aunque existan grupos funcionales trabajando en las acciones de mejora del OEE, lo cual es totalmente aceptable, es importante que exista un grupo multifuncional acompañando todo el proceso para garantizar una visión holística de este. Ese grupo debe incluir personas de distintas áreas de la organización, en una proporción que garantice que todas las áreas estén bien representadas.

Mejorar el OEE es un objetivo importante para las empresas manufactureras. Un indicador del 85% suele considerarse extremadamente avanzado, pero hay que tener presente la importancia de contextualizar ese dato. Algunas empresas alcanzan un OEE del 95%, pero cuando miramos más de cerca, nos damos cuenta de que dejan de lado diversos factores en sus cálculos. Por eso, el objetivo debe ser siempre mejorar sus propios resultados, estableciendo metas realistas, pero audaces, con base en su contexto específico.

El OEE es un excelente orientador del foco hacia dónde deben hacerse las mejoras en una organización. Al utilizar la filosofía y las herramientas lean en esta búsqueda de la mejora del OEE, muchas veces podemos optimizar los recursos ya disponibles y amortizados, postergando nuevas inversiones, garantizando que nuestro foco esté en la eliminación de desperdicios y en la mejora de la eficiencia productiva de la empresa, pensando siempre en agregar más valor para nuestros clientes.