¿Qué es Kanban?

El kanban es un dispositivo de señalización que autoriza y da instrucciones para la producción o el retiro de artículos en un sistema jalado (pull). El término significa "señales" o "tablero de señales" en japonés.

Las tarjetas kanban son el ejemplo de señalización más conocido y común. Con frecuencia son simples tarjetas de cartón, a veces protegidas por fundas de plástico, que contienen información como el nombre de la pieza, el código, el proveedor externo o el proceso proveedor interno, y el lugar de almacenamiento y de consumo. Puede imprimirse un código de barras en la tarjeta con fines de trazabilidad o de facturación automática.

Además de tarjetas, un kanban puede ser una placa triangular de metal, bolas de colores, señales electrónicas o cualquier otro dispositivo que proporcione la información necesaria y evite instrucciones erróneas.

Cualquiera que sea su forma, el kanban tiene dos funciones en una operación de producción: instruir a los procesos para que fabriquen productos e instruir a los manipuladores de materiales para que trasladen los productos. El primero se llamaba kanban de producción (o kanban de fabricación); el segundo se llamaba kanban de retiro (o kanban de traslado).

El kanban de producción indica a un proceso aguas arriba qué tipo de producto y en qué cantidad debe producirse para abastecer a un proceso aguas abajo. En la situación más sencilla, una tarjeta corresponde a un contenedor de piezas, producido por el proceso aguas arriba, para el supermercado del proceso aguas abajo.

En situaciones de lotes grandes - por ejemplo, una prensa con tiempos de ciclo muy cortos y tiempos de cambio largos - se utiliza un kanban de señal para autorizar la producción cuando se alcanza una cantidad mínima de contenedores. Los kanban de señal suelen ser triangulares y, por eso, se les llama comúnmente kanban triangulares.

Aunque los kanban triangulares son los más comunes para programar procesos que trabajan por lotes, son solo un tipo específico de señalización. Existen otros medios básicos para controlar la producción por lotes, entre ellos la secuencia estandarizada y la consolidación de lotes.

La producción estandarizada crea secuencias fijas o patrones de producción que se repiten continuamente. Sin embargo, las cantidades reales producidas en cada ciclo pueden variar, oscilando según la necesidad del cliente. Por ejemplo, en un ciclo de ocho horas los productos se fabrican siempre en la secuencia de A a F (la complejidad de los cambios y preparaciones debe definir este orden). El tamaño de los inventarios será proporcional a la duración de los ciclos de reabastecimiento; los ciclos diarios implican la necesidad de mantener un día de inventario en el supermercado; los ciclos semanales exigirían un período de cobertura semanal. La principal desventaja de la secuencia estandarizada es que es fija; no se puede saltar de D a F.

La consolidación de lotes, por su parte, implica crear kanban físicos para cada contenedor de piezas del sistema. A medida que los materiales se consumen del supermercado, los kanban se llevan a un tablero, que indica al proceso proveedor cuántos contenedores quedan aún en el supermercado mediante espacios sombreados, asignados a todos y cada uno de los kanban del sistema (Adaptado de Smalley, 2004).

Un kanban que vuelve al tablero indica que se ha retirado un contenedor más del supermercado; los kanban que no vuelven al tablero indican que el contenedor sigue en el supermercado. A medida que se alcanzan los puntos de reabastecimiento predefinidos, el proceso proveedor comienza a fabricar los productos para abastecer el supermercado.

Un tablero de consolidación de lotes permite que la información regrese al proceso con mayor frecuencia, indicando lo que está consumiendo el proceso cliente. También ofrece una representación visual del ritmo de consumo del supermercado, que pone en evidencia los problemas y genera un mayor sentido de urgencia.

Sin embargo, pueden ser necesarias muchas tarjetas kanban, y estas deben devolverse al tablero de forma confiable y frecuente para que el sistema funcione correctamente. Es necesario crear disciplina para que los programadores y supervisores no fomenten la producción de lotes antes de tiempo. El kanban de retiro autoriza el traslado de las piezas hacia un proceso aguas abajo. Con frecuencia adopta dos formas: kanban interno o kanban entre procesos (para el retiro desde un proceso interno) y kanban de proveedor (para el retiro desde un proveedor externo). En su aplicación original en Toyota City, las tarjetas solían utilizarse para ambas funciones. No obstante, a medida que la producción lean se difundió, el kanban de proveedor para empresas más distantes pasó a hacerse de forma electrónica.

El kanban de producción y el kanban de retiro deben funcionar juntos para crear un sistema jalado (pull): en un proceso aguas abajo, un operador retira un kanban de retiro al usar el primer artículo de un contenedor. Ese kanban va a la caja de recolección más cercana y lo recoge un manipulador de materiales. Cuando este regresa al supermercado aguas arriba, el kanban de retiro se coloca en un nuevo contenedor de piezas para su entrega al proceso aguas abajo. Cuando este contenedor se retira del supermercado, el kanban de producción se quita y se coloca en otra caja de recolección. El manipulador de materiales que trabaja en el proceso aguas arriba devuelve ese kanban a ese proceso, señalando la necesidad de producir un nuevo contenedor de piezas. Mientras ninguna pieza se produzca ni se traslade sin un kanban, se estará manteniendo un verdadero sistema jalado (pull).

Hay seis reglas para el uso eficaz del kanban:

1. Los procesos clientes solicitan las cantidades exactas especificadas en el kanban. 2. Los procesos proveedores producen las cantidades exactas y en la secuencia especificada por el kanban. 3. Ningún artículo se produce ni se traslada sin kanban. 4. Todas las piezas y materiales llevan siempre un kanban adjunto. 5. Las piezas defectuosas y las cantidades incorrectas nunca se envían al proceso cliente. 6. El número de kanban se reduce cuidadosamente para disminuir los inventarios y revelar problemas.