Vocabulário lean: o dicionário para a performance de sua organização

Métodos que ajudam os operadores a evitarem erros em seu trabalho, tais como escolha de peça errada, montagem incorreta de uma peça, esquecimento de um componente etc. Também conhecido como poka-yoke (à prova de defeitos) ou baka-yoke (à prova de bobeira).

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Tendência observada em processos com múltiplas etapas, em que os pedidos de produção recebidos por cada processo-fluxo acima são mais erráticos do que a produção ou venda real das etapas fluxo abaixo. Também conhecida com Efeito Forrester (referência a Jay Forrester, do MIT, primeiro a caracterizar esse fenômeno matematicamente, na década de 1950) e Efeito Bullwhip.

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Ferramenta de gestão visual que mostra o estado das operações em uma área em um único local e avisa quando ocorre algo anormal.

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Armazenamento de peças e materiais o mais próximo possível das operações que os utilizam.

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Ver : Jidoka.

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Ferramenta gráfica que ajuda na criação do fluxo contínuo em um processo com múltiplas etapas e múltiplos operadores, distribuindo os elementos de trabalho do operador em relação ao tempo takt. Também conhecido como diagrama de carga do operador ou quadro yamazumi.

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Instalações de produção normalmente gerenciadas de acordo com a filosofia da produção em massa.

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Local em que as etapas do processamento de um determinado item acontecem imediatamente umas após as outras, de modo que as peças, documentos etc., possam mover-se em um fluxo muito próximo de contínuo, seja uma unidade por vez ou em pequenos lotes, mantidos ao longo da sequência completa de processamento.

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Método de condução do fluxo de uma só peça em uma célula em que as máquinas descarregam as peças automaticamente, de modo que o operador (ou operadores) possam levar uma peça diretamente de uma máquina à outra, sem parar para descarregar, economizando assim tempo e movimentos.

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Cinco termos relacionados, começando com a letra S, que descrevem práticas para o ambiente de trabalho, úteis para o gestão visual e para a produção lean. Os cinco termos em japonês são: Seiri: Separar os itens necessários dos desnecessários - ferramentas, peças, materiais, documentos - descartando estes últimos.
Seiton: Organizar o que sobrou, definindo um lugar para cada coisa e colocando cada coisa em seu lugar.
Seiso: Limpeza.
Seiketsu: Padronização resultante do bom desempenho nos três primeiros S.
Shitsu

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A tarefa de controlar e estabelecer um ritmo para a produção, de modo que os produtos fluam suave e rapidamente para atender aos requisitos dos clientes.

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Diagrama do caminho percorrido por um produto na medida em que ele é movimentado ao longo de um fluxo de valor. É assim chamado, pois, na produção em massa, a rota dos produtos comumente se parece com um prato de espaguete.

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Quantidade de estoque necessário antes de cada etapa de processamento para que este flua suavemente.

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Etiquetar os itens desnecessários, a fim de removê-los de uma área de produção durante um exercício de Cinco S.

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Um produto e suas variações que passam por etapas similares de processamento e equipamentos comuns, próximas do envio para o cliente. A importância das famílias de produtos para os pensadores lean é que elas são a unidade de análise para os mapas do fluxo de valor, definidos a partir da última etapa antes do cliente.

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Equipamentos de processos altamente capazes, fáceis de manter (e, assim, disponíveis para produzir sempre que necessário), que permitem trocas rápidas, são fáceis de movimentar e são projetados para serem instalados em pequenos incrementos de capacidade, a fim de facilitar a linearidade do trabalho e do capital.

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Produzir e movimentar um item por vez (ou um lote pequeno de itens) ao longo de uma série de etapas de processamento, continuamente, sendo que em cada etapa se realiza apenas o que é exigido pela etapa seguinte.

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Uma cadeia de suprimentos que incorpora os princípios lean e, consequentemente, opera colaborativamente e suavemente em fluxo, em vez de operar como um grupo de conexões relacionadas.

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A movimentação de itens físicos ao longo do fluxo de valor. Na produção em massa, os produtos vão até processos centralizados, em lotes grandes, empurrados pelas instruções de uma programação mestre. Na produção lean, as etapas de processo para diferentes famílias de produtos são realizadas, sempre que possível, em uma seqüência bem definida de processos, de modo que quantidades pequenas do produto possam fluir diretamente de etapa a etapa, a partir da puxada do próximo processo fluxo abaixo e do cliente final.

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Fabricação e movimentação de uma só peça por vez.

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Ver: Inspeção.

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Termo japonês para "local real", normalmente utilizado para o chão-de-fábrica ou qualquer lugar em que ocorre o trabalho que cria valor. Também grafado com "n": genba.

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Colocação em um local de fácil visualização de todas as ferramentas, peças, atividades de produção e indicadores de desempenho do sistema de produção, de modo que a situação real possa ser entendida rapidamente por todos os envolvidos.

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Uma medida da velocidade em que os materiais estão se movimentando por uma planta ou por um fluxo completo de valor, calculado pela divisão de uma dada medida de custos pela quantidade de estoque existente.

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Uma nova planta de produção, que proporciona a oportunidade de introduzir métodos de trabalho lean em uma nova cultura de trabalho em que a inércia do passado não será uma barreira.

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Nivelamento do tipo e da quantidade de produção durante um período fixo de tempo. Isso permite que a produção atenda eficientemente às exigências do cliente, ao mesmo tempo em que evita excesso de estoque, reduz custos, mão-de-obra e lead time de produção em todo o fluxo de valor.

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Ferramenta utilizada para nivelar o mix e o volume de produção, distribuindo os kanban em intervalos fixos. Também conhecido como caixa de nivelamento.

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Agrupamento de atividades por tipo, e não na sequência necessária para projetar ou fabricar um produto.

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Criar a consciência do tempo takt nas áreas de um processo de produção em que os produtos não podem ser entregues e retirados na frequência do tempo takt.

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Na produção em massa, refere-se à prática de verificação da qualidade dos produtos feita por supervisores especializados, externos aos processos de fabricação do produto.

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Fornecer às máquinas e aos operadores a habilidade de detectar quando uma condição anormal ocorreu e interromper imediatamente o trabalho. Isso possibilita que as operações construam a qualidade do produto em cada etapa do processo e separa os homens das máquinas para um trabalho mais eficiente. Jidoka é um dos dois pilares do Sistema de Produção Toyota, junto ao Just-in-Time.

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Melhoria contínua de um fluxo completo de valor ou de um processo individual, a fim de se criar mais valor com menos desperdício. Há dois níveis de kaizen (Rother e Shook 1999): Kaizen de sistema ou de fluxo, que considera o fluxo total de valor. Dirigido pelo corpo gerencial.
Kaizen de processo, que foca em processos individuais. Dirigido por equipes de trabalho e líderes de equipe.

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O kanban é um dispositivo sinalizador que autoriza e dá instruções para a produção ou para a retirada de itens em um sistema puxado. O termo significa "sinais" ou "quadro de sinais" em japonês.

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Ver: Tempo de Ciclo.

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Uma filosofia para administrar flexivelmente a quantidade de mão de obra necessária em um processo de produção (de uma célula, em especial) de modo que o número de operadores aumente ou diminua de acordo com o volume de produção.

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Uma abordagem da produção em massa para as operações em que grandes lotes de peças são processados e movimentados para o processo seguinte, não importando a necessidade, no qual esperam em fila.

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Prática de trabalho na qual os operadores trabalham em mais de uma máquina, em um leiaute em ilhas por processo. Requer a separação do trabalho humano do trabalho automatizado, e é normalmente facilitado pela aplicação do Jidoka e da autoejeção nas máquinas.

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Prática de trabalho na qual os operadores trabalham em mais de um processo em um leiaute orientado para o fluxo dos produtos. Requer treinamento dos operadores para que manuseiem diferentes tipos de máquinas (ex.: cortadeira, polidor, teste etc.) de modo que possam mover os produtos através das operações celularizadas.

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Quadro construído por pensadores lean a fim de identificar as famílias apropriadas de produtos.

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Um método de acelerar o fluxo de materiais entre plantas, no qual os veículos seguem uma rota para fazer múltiplas cargas e entregas em muitas plantas.

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Qualquer projeto, programação ou tecnologia de produção com exigências de larga escala e longos tempos de troca, requerendo que projetos, pedidos ou produtos sejam trazidos até ele e aguardem em fila pelo processamento.

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Movimentação dos materiais necessários ao longo de um processo de produção dentro de uma planta. No sistema de produção lean, o manuseio de material vai muito além da simples entrega de materiais. Um sistema de movimentação de materiais lean pode servir como meio de levar instruções para a produção.

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Falta de regularidade em uma operação, como altos e baixos na programação causados não pela demanda do cliente final, mas pelo sistema de produção, ou ritmo de trabalho irregular em uma operação, fazendo com que os operadores tenham picos de trabalho intensos e depois momentos de espera.

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Sobrecarga de equipamentos ou operadores, exigindo que operem em ritmo mais intenso ou acelerado, empregando mais força ou esforço, por um período maior de tempo do que podem suportar.

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Trabalho feito em um item por uma máquina ou pessoa.

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Garante que um processo de produção páre toda vez que um problema ou um defeito ocorrer. Em uma linha automatizada, isso normalmente significa a instalação de sensores e botões que, automaticamente, param a linha quando uma anormalidade é detectada.

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Plano detalhado para cada peça utilizada em um processo de produção, mostrando todos os pormenores relevantes para gerenciar o processo, sem erros nem desperdícios. Essa é uma ferramenta fundamental para o Sistema Toyota de Produção.

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Princípio e prática de manter precisão na produção e na sequência de movimentação de materiais, garantindo que a primeira peça a entrar em um processo ou local de armazenamento também seja a primeira peça a sair.Isso assegura que as peças armazenadas não se tornem obsoletas e que problemas de qualidade não sejam ocultados pelo estoque. O FIFO é uma condição necessária para a implementação do sistema puxado.

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Uma série de operações individuais que devem ocorrer em uma sequência específica para criar um projeto, atender um pedido ou fazer um produto.

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Método disciplinado de projetar um processo de produção lean para um novo produto ou para reprojetar radicalmente o processo de produção de um produto já existente quando o produto ou a demanda mudam substancialmente. Pode também ser chamado de Desenvolvimento de Processos Lean.

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Qualquer processo em um fluxo de valor que define o ritmo para todo o fluxo. (O processo puxador não deve ser confundido com um processo gargalo, que necessariamente limita os processos fluxo abaixo devido à falta de capacidade).

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Ver: Jidoka.

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Produzir mais, antes ou mais rápido do que o exigido pelo processo seguinte. Ohno considerava a produção em excesso como a forma mais grave de desperdício, porque gera e oculta outros desperdícios, como estoques, defeitos e transporte excessivo.

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Sistema de produção introduzido por Henry Ford na planta de Highland Park, Michigan, em 1913. O objetivo da produção em fluxo era reduzir drasticamente o tempo de throughput do produto e o esforço humano, por meio de uma série de inovações.

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Processamento de grandes lotes de produtos em um ritmo máximo, com base em previsão da demanda, movimentando esses lotes para o processo seguinte, fluxo abaixo, ou para armazenamento, sem levar em conta as variações reais no ritmo de trabalho do processo seguinte. Lote e Fila, Controle da Produção.

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Sistema de negócios para organizar e gerenciar o desenvolvimento de produtos, operações, fornecedores e relações com o cliente. A produção lean, em comparação à produção em massa, requer menos esforço humano, menos espaço, menos capital e menos tempo para fabricar produtos com menos defeitos de acordo com as especificações precisas dos desejos dos clientes.

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Sistema de produção que produz e entrega apenas o necessário, quando necessário e na quantidade necessária. O JIT e o Jidoka são os dois pilares do Sistema Toyota de Produção. O JIT baseia-se no heijunka, e é formado por três elementos operacionais: o sistema puxado, o tempo takt e o fluxo contínuo.

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Ver: Heijunka.

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Método de controle da produção em que as atividades fluxo abaixo avisam às atividades fluxo acima sobre suas necessidades. A produção puxada tenta eliminar a produção em excesso e é um dos três componentes principais de um sistema de produção Just-in-Time completo.

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Situação em que o lead time de produção e o lead time do pedido são menores do que o tempo que o cliente está disposto a esperar pelo produto, e o fabricante então produz sob encomenda para os pedidos confirmados, e não segundo uma previsão.

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Ver: Trabalho Padronizado.

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Um quadro, em geral branco e grande, localizado ao lado de um processo para mostrar o desempenho real comparado ao desempenho planejado.

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Yamazumi é o termo japonês para "pilha" ou "monte".

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Número de itens que um cliente (seja interno ou externo) deseja que esteja embalado e armazenado em um contêiner para transporte e embarque. Observe que um pallet de um produto pode consistir de inúmeros contêineres.

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Variáveis manipuladas por um sistema de produção com o objetivo de criar valor ao cliente. As três primeiras referem-se a recursos e a quarta ao modo como esses recursos são utilizados. Em um sistema Lean, os 4Ms significam: Material - sem defeitos ou falta.
Máquinas - sem quebras, defeitos ou paradas não-programadas.
Mão de obra - bons hábitos de trabalho, habilidades necessárias, pontualidade e assiduidade.
Método - processos padronizados, manutenção e gestão.

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Processo de redução do tempo necessário para a troca de modelo de um processo, da última peça do produto anterior até a primeira peça boa do produto seguinte.

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Prática de liberação das ordens de produção para as áreas de trabalho e de retirada de produtos acabados dessas áreas em um ritmo fixo e frequente. Essa prática pode ser adotada como um meio de conectar os fluxos de material aos fluxos de informação.

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Método de tratar dos problemas nas linhas de produção interrompendo as linhas ao fim do ciclo de trabalho, ou seja, em uma posição determinada, se um problema for detectado e não puder ser resolvido durante o ciclo de trabalho.

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Sistema de produção puxada no qual os processos precedentes (fornecedor) produzem apenas o suficiente para substituir ou repor a retirada do produto pelos processos seguintes (cliente).

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Ver: Heijunka.

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Lean Supply Chain é material certo, na quantidade certa, no local certo, no tempo certo, na qualidade certa e no acondicionamento correto, sem desperdícios, focando na resolução e prevenção de problemas através das pessoas, e com vistas a atingir a alta performance.

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Tempo requerido para produzir uma parte ou completar um processo, ao tempo de medição real.

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Tempo disponível para a produção dividido pela demanda do cliente. Por exemplo, se uma fábrica opera 480 minutos por dia, e a demanda do cliente é de 240 unidades diárias, o tempo takt é de dois minutos. Do mesmo modo, se os clientes desejam dois novos produtos por mês, o tempo takt é de duas semanas. O objetivo do tempo takt é alinhar a produção à demanda, com precisão, fornecendo um ritmo ao sistema de produção. É a batida do coração de um sistema lean.

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Frequência com que cada peça é produzida em um processo de produção.

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Ações humanas (movimentos) envolvidas na fabricação de produtos. Tais ações podem ser divididas em três categorias: criar valor, trabalho incidental e desperdício.

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Tarefas em processos com muitos operadores que requerem que ele/ela interrompa o ritmo de trabalho ou abandone a área.

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Estabelecimento de procedimentos precisos para o trabalho de cada um dos operadores em um processo de produção, baseado nos três seguintes elementos: Tempo takt, que é a taxa em que os produtos devem ser produzidos para atender à demanda do cliente.
A seqüência exata de trabalho em que um operador realiza suas tarefas dentro do tempo takt.
O estoque padrão, incluindo os itens nas máquinas, exigido para manter o processo operando suavemente.

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Ver: Processo de Preparação da Produção.

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Processo para troca do equipamento de produção de uma peça à outra, no menor tempo possível. O SMED refere-se à meta de redução dos tempos de troca para um único dígito, ou menos de 10 minutos.

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Processo de mudança da produção de um produto para outro em uma máquina (por exemplo, uma prensa ou injetora) ou uma série de máquinas interligadas (linha de montagem ou célula) com a troca de peças, matrizes, dispositivos, moldes etc. (Também conhecido como set-up). O tempo de troca é medido pelo tempo decorrido entre a última peça no ciclo recém-terminado e a primeira peça boa após a troca.

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Atitude com relação aos clientes que pressupõe que a demanda para muitos produtos seja relativamente estável, mas é frequentemente perturbada pelos sistemas de produção e de vendas.

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Atividade kaizen em grupo, comumente com a duração de cinco dias, na qual uma equipe identifica e implementa melhorias significativas em um processo.

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