Vocabulario lean: el diccionario para el desempeño de su organización

Herramienta de gestión visual que muestra en un único lugar el estado de las operaciones de un área y avisa cuando ocurre algo anormal.

Véase : Jidoka, Gestión visual.

Método para conducir el flujo pieza a pieza en una célula en la que las máquinas descargan las piezas automáticamente, de modo que el operador (u operadores) pueda llevar una pieza directamente de una máquina a la siguiente sin detenerse a descargarla, ahorrando así tiempo y movimientos.

Véase : Célula, Flujo continuo.

Tiempo de producción perdido debido a paradas, planificadas o no. El downtime planificado incluye paradas programadas para actividades como reuniones de inicio de producción, cambios de modelo (setups) y mantenimientos. El downtime no planificado incluye paradas por averías, ajustes en la maquinaria, falta de material y ausentismo.

Véase: Eficiencia General de los Equipos (OEE), Mantenimiento Productivo Total (TPM).

Etiquetar los artículos innecesarios para retirarlos de un área de producción durante un ejercicio de 5S.

Véase : 5S.

Colocación, en un lugar de fácil visualización, de todas las herramientas, piezas, actividades de producción e indicadores de desempeño del sistema de producción, de modo que todos los involucrados puedan comprender rápidamente la situación real.

Véase : Andon, Jidoka.

Equipos de proceso altamente capaces, fáciles de mantener (y, por lo tanto, disponibles para producir siempre que sea necesario), que permiten cambios rápidos, son fáciles de mover y están diseñados para instalarse en pequeños incrementos de capacidad, con el fin de facilitar la linealidad del trabajo y del capital.

Véase : Linealidad del Capital y Linealidad del Trabajo.
Compárese con : Monumentos.

Dotar a las máquinas y a los operadores de la capacidad de detectar cuándo ocurre una condición anormal y detener inmediatamente el trabajo. Esto permite que las operaciones incorporen la calidad al producto en cada etapa del proceso y separa a las personas de las máquinas para lograr un trabajo más eficiente. El jidoka es uno de los dos pilares del Sistema de Producción Toyota, junto con el Just-in-Time.

Véase : Andon, A prueba de errores, Parada automática de línea, Inspección, Just-in-Time (JIT), Manejo de múltiples procesos, Sistema de Producción Toyota, Gestión visual.

Garantiza que un proceso de producción se detenga cada vez que ocurra un problema o un defecto. En una línea automatizada, esto normalmente significa instalar sensores y botones que detienen automáticamente la línea cuando se detecta una anormalidad.

Véase: A prueba de errores, Sistema de parada en posición fija, Jidoka.

Ingeniero y consultor cuyos libros y enseñanzas fueron contribuciones clave para la difusión del Sistema de Producción Toyota.

Véase: Reducción del setup, Cambio de herramienta en un solo dígito - SMED.

Método para tratar los problemas en las líneas de producción deteniendo la línea al final del ciclo de trabajo, es decir, en una posición determinada, si se detecta un problema y no puede resolverse dentro del ciclo de trabajo.

Véase: Andon, Parada automática de la línea, Jidoka.

Fundador del grupo Toyota, inventó a principios del siglo XX un dispositivo automonitoreado para los telares de su fábrica, que detenía el funcionamiento de las máquinas si se rompía un hilo. Esta innovación permitía que un operador controlara varias máquinas y dio origen al concepto de Jidoka, que significa "automatización con inteligencia humana". Es uno de los dos pilares del Sistema de Producción Toyota.

Véase : Toyoda, Kiichiro; Sistema de Producción Toyota.

Tareas en procesos con muchos operadores que requieren que él o ella interrumpa el ritmo de trabajo o abandone el área.

Véase : Trabajo estandarizado.