Set-up de forja aprendido en Toyota do Brasil

Al practicar el JIT (just-in-time), la forja es el proceso más difícil para fabricar lotes pequeños, debido al set-up. En la fundición no es tan difícil. En ambos procesos existe la ilusión de que es más eficiente hacer lo mismo repetidamente.
En la forja en caliente, el tocho se calienta hasta quedar incandescente. Luego se coloca en la matriz y se prensa. La matriz también necesita calentarse antes del inicio de la operación. El tocho debe cortarse al tamaño correcto y calentarse. Si se calienta demasiado, se derretirá, y si le falta calentamiento, no tomará la forma adecuada.
Durante el proceso de forja se produce una costra oxidante (cascarilla). Esta es expulsada fuera de la matriz, lo que dificulta mucho el ajuste.

Usualmente, se posicionan las partes superior e inferior de la matriz sin mucha precisión y se prensa una pieza. Luego se miden las dimensiones, se corrige la desviación y se regula la altura. Procesando dos o tres piezas de esta manera, se ajusta la matriz. El tiempo de set-up en la forja es el que más demora.

Sustituir la matriz y hacer la primera pieza buena lleva mucho tiempo. Por eso, en la forja, si no se producen lotes grandes, el resultado financiero es una pérdida. El set-up de la forja es el más costoso.

Justo en esa época (1974), Toyota do Brasil adquirió una prensa de forjar y todas las piezas forjadas pasaron a hacerse internamente. Era necesario forjar más de 60 tipos de piezas en una única prensa.

La producción en Brasil era de 2 a 3 vehículos por día y aquella era la fábrica de vehículos más pequeña del mundo. Aunque actualmente (1982) se logra una producción mensual de 400 vehículos, en aquella época (1974) era de apenas 40 unidades al mes. Como consecuencia, no había en Brasil proveedores de forjados que quisieran suministrar a Toyota.

Son comunes los pedidos de al menos 1000 piezas. Solo 2 o 3 piezas no tenían previsión de entrega. Producir 1000 piezas de cada uno de los más de 60 ítems habría significado inventario para muchos años.

Con una necesidad diaria de 2 piezas y mensual de 40, hablar de 1000 piezas sin saber cuándo serían suministradas - quizá tardaría medio año - y quedarse esperando en esa situación no era posible para una compañía ya deficitaria. Se dijo basta. Se adquirió 1 prensa y se pasó a producir todos los más de 60 ítems en esa prensa.

Sin embargo, no se deben producir más de 1 O piezas por vez. Si el set-up lleva 1 hora y en un día de 8 horas se hace 8 veces el set-up, la producción es cero.

Por lo tanto, ordené que pasara a hacerse en 15 minutos. Si se hace en 15 minutos y se produce la pieza durante 15 minutos, se pueden hacer 2 tipos de piezas en 1 hora. De esta manera, se pueden procesar 16 matrices en un día. Y si son 60 tipos de piezas, se pueden hacer todas las piezas cada semana. Y así fue como se estudió el set-up en la forja en Toyota do Brasil.

Afortunadamente, Toyota do Brasil designó como supervisor a un japonés contratado allí. Si yo hablaba con convicción, él creía que era posible hacerlo. En Japón, hablando de la misma manera, existe la reticencia: "Usted dice eso, pero en la realidad no se puede hacer..."

En Brasil, si un tipo arrogante con bigote venido de Japón dice "hágalo", la persona piensa que se puede hacer y lo hace. En Japón, piensa que no se puede hacer y no hace nada. Existe una tremenda diferencia de postura.
Gracias a esa voluntad, se logró hacer el cambio de matriz en menos de diez minutos. Para ello se dieron varias sugerencias: dejar la matriz preparada fuera de la prensa - es decir, set-up externo - y hacer el cambio rápidamente. Haciendo esto, después de algunos minutos sale el siguiente producto.

En la forja, debido a la cascarilla, no es posible dejar las guías colocadas. Si la cascarilla se pega a las guías, estas se queman. Y si no hay guías, no sale un forjado de buena calidad desde el primer golpe. Así que se decidió colocar las guías de cualquier manera.
Estas guías no se usan en el momento de forjar. Solo se usan para hacer el set-up externo. La altura también se ajusta durante el set-up externo. Usando la guía, se puede forjar una pieza buena desde el primer golpe.

Si se hacen 2 piezas defectuosas cada vez que se producen 10 piezas, se tiene un problema serísimo. Las matrices se fabricaron en Japón, pero todos los pernos guía se colocaron en Brasil. Y así, si todo sale bien, tendremos todos los tipos de piezas procesadas en una única prensa sin falta de piezas.

Debido a lo anterior, esta vez se hizo lo inverso. Se enviaron a Brasil grupos de 2 a 3 personas para estudiar el set-up en la forja. Gracias a eso, en Japón también lo pusimos en práctica rápidamente.

En Brasil, la fundición no es tan difícil. Esto se debe a que en la fundición el hierro derretido fluye dentro del Molde y es posible hacer piezas diferentes, una a una. Si se hace continuamente el mismo modelo, se crea la ilusión de una mejor eficiencia. Pero, dependiendo de la pieza, hay diferencia en el material.

Existen el hierro fundido maleable y el gris. A la hora de fundir, si el lote es grande, se funde el mismo tipo de hierro en gran cantidad. Por el hecho de que el material es diferente, fundir en pequeñas cantidades no es racional, porque se usa mucha mano de obra, tiempo y calor.

En TMC (Toyota Motor Corporation - Japón) el volumen está creciendo y las cantidades de 1000 o 2000 piezas se fabrican de una sola vez. Debido a ello, el set-up en la fundición ya no es una preocupación.

Pero en Toyota do Brasil se hacen diversas piezas en pequeñas cantidades. Para hacerlo en la fusión, se derrite el material común y se colocan aditivos. Así es posible producir lotes pequeños. Esto también fue pensado y desarrollado en Brasil.
En este aspecto, honestamente, Toyota do Brasil es un caso modelo o la mejor fábrica de prueba para fabricar pequeñas cantidades de gran variedad. Es el lugar donde se practica el mejor TPS.

Si el volumen llega a ser como el de Toyota en Japón, el punto positivo es que se autorrealiza. Para cualquier tipo de vehículo y cualquier tipo de pieza, la línea ya está lista y, hablando honestamente, no hay necesidad de hacer set-up.

Incluso en el estampado, la necesidad de hacer set-up cada 5 o 10 chapas ha desaparecido, por eso creo que el mejor TPS se practica en Toyota do Brasil.
Al Producir pequeñas cantidades, no se puede hacer tan barato como en la gran producción. En el razonamiento tradicional, las pequeñas cantidades generarían una gran pérdida. Pero con este sistema, se ha obtenido lucro.

El hecho es que, cuando empezamos a usar el TPS, Toyota estaba fabricando una variedad de modelos con un volumen de 3000 a 5000 por mes. No era una operación de gran diversidad y bajo volumen - parecía más bien de volumen medio (aunque, obviamente, algunos productos se fabricaban en bajos volúmenes).

Originalmente, entonces, el TPS era un sistema maravilloso usado en una empresa de porte medio. El Sistema Toyota, en otras palabras, maduró siendo usado en la producción de 2000 a 3000 vehículos. Pero la moderna producción en gran volumen, como en la Toyota de hoy, logra producir barato incluso sin usar el sistema.