Planificación para el aumento de la productividad y la reducción de impactos ambientales en obras de urbanismo

Artesano Urbanismo, fundada en 2017, tiene la sostenibilidad en su ADN. Desde su fundación, la empresa busca ser una lean company, con procesos internos diseñados para ser objetivos y sencillos, basados en las premisas del lean thinking.

Su primer emprendimiento, Artesano Galleria, ubicado en la ciudad de Campinas, no podía ser diferente: antes del inicio de las obras, contó con la implementación del proyecto lean. Desde la etapa de concepción y definición del modelo de gestión del contrato hasta aplicaciones detalladas en actividades de construcción, involucrando al equipo de ingeniería y a las áreas de apoyo de Artesano, a los contratistas y a los equipos de producción.

La reducción del plazo en el alcance de la infraestructura, el aumento de la productividad del movimiento de tierras y la disminución de los impactos ambientales, como, por ejemplo, una menor huella de dióxido de carbono gracias al ahorro de diésel, fueron algunos de los beneficios obtenidos con el uso de la metodología en la obra.

Veamos cómo lo lograron.

¿Cómo fue el inicio del proyecto y la implementación de algunas prácticas Lean?

El enfoque inicial de la implementación de Lean Construction fue la planificación macro y la capacitación del contratista de infraestructura. Para ello, se realizó un evento de kick-off de movilización que duró dos días. El primer día de capacitación se dedicó a las buenas prácticas Lean. El segundo día fue “manos a la obra”, cuando se establecieron las bases del plan de ataque y un draft de la primera versión de la línea de balance, que se mantuvo como base hasta el final del alcance de la infraestructura. También alineamos el alcance del contrato y definimos  los riesgos, dificultades, potenciales y restricciones macro del proyecto.

La segunda etapa del proyecto se centró en el diseño y la implementación de las rutinas de gestión. Para ello, se realizaron algunas visitas de implementación, seguimiento y retroalimentación. Después de los dos primeros meses de implementación, el equipo de ingeniería y producción se fue adaptando, creando sinergia y entendiendo el propósito de las rutinas, que es la resolución rápida de problemas. Entre las rutinas implementadas están la planificación macro, que se realiza cada tres meses; las reuniones de restricciones y de contrato, que se llevan a cabo todos los lunes; la planificación semanal, todos los viernes; y la gestión de la contratista, que se realiza diariamente.

Con la implementación de la segunda etapa, los resultados comenzaron a aparecer y la obra avanzó al ritmo planificado. Sin embargo, había un gran desafío: el verano llegaría en tres meses y, con él, la lluvia podría ser un gran “villano” para el movimiento de tierras.

Ante este escenario, los equipos de Artesano y de la constructora se reunieron para planificar la ejecución del movimiento de tierras.

Beneficios de comprender y planificar el trabajo en detalle

A continuación se describen las herramientas que se utilizaron para comprender, planificar, controlar y mejorar el trabajo en actividades específicas de construcción.

• Hoja de estudio de proceso (HEP): Se recopilaron datos de una jornada completa de trabajo en los frentes de movimiento de tierras, concentrados en las excavadoras hidráulicas. Los puntos más críticos identificados por la HEP fueron los siguientes: falta de combustible, desplazamiento hasta el frente de obra y regreso al estacionamiento al final del día, mal dimensionamiento de los ciclos de los camiones y uso de equipos ineficientes para la actividad de raspado, es decir, el uso de una excavadora para realizar esa actividad. Al final del análisis, calcularon que cada excavadora podría generar cinco mil reales adicionales de facturación si se resolvían esos problemas.

• Sesiones de planificación de las actividades de instalaciones eléctricas, de alcantarillado, hidráulicas y de gas: Mediante sesiones de planificación con la participación del equipo de producción, se detallaron los equipos de los frentes de instalaciones. En esas sesiones se definieron el dimensionamiento de los equipos de trabajo y de la maquinaria utilizada, la logística de cada uno de los frentes, las metas de ejecución de cada equipo y la división interna de esos equipos. Una de las principales contribuciones de esas sesiones fue la viabilidad de utilizar una sola “zanja” para ejecutar todas las instalaciones. De esta forma, utilizaron una sola máquina y evitaron los retrabajos de rellenar, compactar y volver a excavar.

• Gestión diaria de las actividades: Como forma de controlar y resolver rápidamente los problemas que surgen en la producción, los equipos de instalaciones se incorporaron a la gestión diaria ya existente. De este modo, hubo un pleno compromiso del equipo en la búsqueda del cumplimiento de las metas establecidas en la planificación macro de la obra.

Reduciendo el plazo, aumentando la productividad y ayudando al medio ambiente

• Aumento de la productividad en el frente de movimiento de tierras: Con las acciones tomadas en esta actividad, se logró aumentar en un 27% la productividad de las excavadoras, gracias a la instalación de un depósito de combustible y al hecho de que las excavadoras se dejaran en los frentes de obra (en situaciones específicas no existía esa posibilidad, debido al robo de máquinas). Con ello, se obtuvo un nuevo dimensionamiento de los equipos y la creación de un nuevo frente con una DMT (Distancia Media de Transporte) mucho menor.

• Reducción del plazo en dos meses para el alcance de infraestructura: Estas acciones permitieron adelantar el movimiento de tierras. En consecuencia, otras actividades también pudieron reducir su plazo, incluido el asfalto, cuyo precio subía constantemente.

• Ahorro de diésel y reducción de emisiones de 38,6 toneladas de CO2: Con el uso de DMT cortas, la disponibilidad de las máquinas en los frentes de servicio y un mejor dimensionamiento de los ciclos de los camiones, hubo una reducción significativa del consumo de diésel de 12 mil litros, lo que generó una reducción de 38,6 toneladas de CO2.

¿Cuáles son los próximos pasos del recorrido lean en Artesano?

Próximos pasos del recorrido lean en Artesano

Artesano está finalizando su primer ciclo del recorrido lean en una obra piloto y ya ha logrado excelentes resultados. Por lo tanto, la empresa está consolidando e incorporando las buenas prácticas generadas en este emprendimiento a su sistema de gestión de obras y pretende llevarlas a las obras futuras.

La empresa entiende que, para tener el ADN lean plenamente incorporado, el recorrido depende de varios aspectos, incluida la alianza con los contratistas, que es fundamental para el éxito de cualquier emprendimiento. 

Por último, también busca conectar las directrices de sostenibilidad con el método lean, mediante indicadores y hojas de cálculo, con el fin de mantener y ampliar sus ganancias de costo y plazo, observando las directrices de sostenibilidad de la empresa.

El caso de Artesano Urbanismo nos recuerda que es responsabilidad de todos nosotros cuidar el planeta en el que vivimos, y la Construcción Lean nos permite hacerlo al mismo tiempo que hacemos los procesos más productivos. Es un verdadero caso en el que todos ganan.