Vocabulario lean: el diccionario para el desempeño de su organización

Proceso para cambiar el equipo de producción de una pieza a otra en el menor tiempo posible. El SMED se refiere a la meta de reducir los tiempos de cambio a un solo dígito, es decir, a menos de 10 minutos.

Véase : Cambios, Reducción del tiempo de preparación (setup), Shingo.

Lugar en el que las etapas del procesamiento de un determinado artículo se realizan inmediatamente unas después de otras, de modo que las piezas, los documentos, etc. puedan moverse en un flujo muy cercano al continuo, ya sea una unidad cada vez o en pequeños lotes, mantenidos a lo largo de toda la secuencia de procesamiento.

Véase: Flujo continuo, Gráfico de balanceo del operador, Trabajo estandarizado.

Método para conducir el flujo pieza a pieza en una célula en la que las máquinas descargan las piezas automáticamente, de modo que el operador (u operadores) pueda llevar una pieza directamente de una máquina a la siguiente sin detenerse a descargarla, ahorrando así tiempo y movimientos.

Véase : Célula, Flujo continuo.

Producir y mover un artículo a la vez (o un lote pequeño de artículos) a lo largo de una serie de etapas de procesamiento, de forma continua, de modo que en cada etapa se realiza solo lo que requiere la etapa siguiente.

Véase : Flujo de una sola pieza, Lote y cola, Producción en flujo.

Herramienta gráfica que ayuda a crear flujo continuo en un proceso con múltiples etapas y múltiples operadores, distribuyendo los elementos de trabajo del operador en relación con el tiempo takt. También se conoce como diagrama de carga del operador o tablero yamazumi.

Véase: Tablero Yamazumi.

Equipos de proceso altamente capaces, fáciles de mantener (y, por lo tanto, disponibles para producir siempre que sea necesario), que permiten cambios rápidos, son fáciles de mover y están diseñados para instalarse en pequeños incrementos de capacidad, con el fin de facilitar la linealidad del trabajo y del capital.

Véase : Linealidad del Capital y Linealidad del Trabajo.
Compárese con : Monumentos.

Práctica de trabajo en la que los operadores trabajan en más de una máquina, en una distribución en islas por proceso. Requiere separar el trabajo humano del trabajo automatizado y normalmente se facilita con la aplicación del jidoka y de la autoexpulsión en las máquinas.

Véase: Jidoka, Manejo de múltiples procesos.

Práctica de trabajo en la que los operadores trabajan en más de un proceso en una distribución (layout) orientada al flujo de los productos. Requiere capacitar a los operadores para que manejen distintos tipos de máquinas (p. ej., cortadora, pulidora, prueba, etc.), de modo que puedan mover los productos a través de las operaciones celularizadas.

Véase: Manejo de múltiples máquinas.

Trabajo realizado sobre un elemento por una máquina o una persona.

Véase: Proceso.

Método disciplinado para diseñar un proceso de producción lean para un nuevo producto o para rediseñar radicalmente el proceso de producción de un producto ya existente cuando el producto o la demanda cambian sustancialmente. También puede llamarse Desarrollo de Procesos Lean.

Véase: Kaizen, Taller kaizen.

Proceso de reducción del tiempo necesario para el cambio de modelo de un proceso, desde la última pieza del producto anterior hasta la primera pieza buena del producto siguiente.

Véase: Cambio de modelo, Cambio de herramienta en un solo dígito (SMED).

Método para tratar los problemas en las líneas de producción deteniendo la línea al final del ciclo de trabajo, es decir, en una posición determinada, si se detecta un problema y no puede resolverse dentro del ciclo de trabajo.

Véase: Andon, Parada automática de la línea, Jidoka.

Tiempo disponible para la producción dividido entre la demanda del cliente. Por ejemplo, si una fábrica opera 480 minutos al día y la demanda es de 240 unidades diarias, el tiempo takt es de dos minutos. Asimismo, si los clientes desean dos productos nuevos al mes, es de dos semanas. El objetivo del tiempo takt es alinear con precisión producción y demanda, dando ritmo al sistema productivo. Es el latido del corazón de un sistema lean.

Véase: Tiempo de ciclo, Heijunka, Producción Just-in-Time, Gráfico de balanceo del operador, Proceso marcapasos, Pitch, Imagen takt.

Tareas en procesos con muchos operadores que requieren que él o ella interrumpa el ritmo de trabajo o abandone el área.

Véase : Trabajo estandarizado.