Entienda los “7 desperdicios” que puede tener una empresa

Una de las bases del sistema lean, o mentalidad lean, es la búsqueda de los desperdicios que pueden ocurrir cotidianamente en una empresa. El concepto es extremadamente simple: desperdicio es todo lo que consume recursos pero no agrega valor al cliente. Lo difícil es eliminarlo.

Un gran problema de los desperdicios es que, en la gran mayoría de los casos, permanecen ocultos en medio de los procesos productivos. Y como encontrarlos es obviamente el primer paso para combatirlos y eliminarlos, muchas veces no se trata de una de las tareas más sencillas, ya que se disfrazan de diversas formas.

Los procesos confusos mezclan trabajo útil (que agrega valor) con desperdicios, perpetuando formas “antiguas”, que son “heredadas”. Las personas están siempre ocupadas y pasan a considerar “normales” o “aceptables” formas extremadamente ineficientes de realizar el trabajo – simplemente porque siempre fue así.

Un buen consejo para combatir esto es intentar visualizar los “7 tipos de desperdicios” que pueden ocurrir cotidianamente en una empresa. Se trata de un concepto desarrollado de manera pionera por Taiichi Ohno (1912-1990), uno de los principales ejecutivos en la trayectoria de Toyota, considerado uno de los creadores del innovador sistema de gestión de la automotriz que dio origen a la filosofía lean, y autor de diversos libros sobre el tema.

Intentemos entender, entonces, los “7 desperdicios” explicitados por Ohno:

1. Sobreproducción

Es cuando la empresa produce más de lo que necesita para atender al cliente. Cada etapa debe producir exactamente, ni más ni menos, lo que pide o exige el proceso siguiente, de modo que la cadena de valor atienda la demanda real. Se trata de la “madre” de todos los desperdicios, pues termina agravando todos los demás. Producir en una cantidad o a un ritmo mayor de lo necesario utiliza recursos innecesariamente, genera inventarios, desplazamientos, etc., y consume capacidad que debería utilizarse para hacer lo que el cliente desea.

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2. Espera

El ideal del sistema lean es que todos los procesos ocurran en flujo continuo, entregando rápidamente al cliente, sin interrupción. Este desperdicio ocurre cuando alguien o algún equipo que debería estar produciendo no está haciendo nada. Personas paradas, máquinas paradas... una gran ineficiencia. Observe atentamente cualquier lugar de trabajo, ya sea la planta o la oficina. Es fácil ver personas esperando materiales, información, etc. Esto sucede con mucha más frecuencia de lo que parece. Uno de los principales motivos es la inestabilidad y el desbalance entre etapas, que provocan el “arranca y para” a lo largo de toda la cadena.

3. Procesamiento innecesario

Es cuando, para producir algo, realizamos acciones que no necesitarían hacerse. Que, aunque se eliminaran, no harían la menor falta. Por ejemplo, personas verificando cosas que ya fueron verificadas anteriormente. O procesos que tenían sentido en determinadas situaciones, pero se mantuvieron aun cuando las condiciones cambiaron. Por ejemplo, tratamientos estéticos en partes que no son visibles, protecciones que eran necesarias cuando las piezas esperaban mucho más tiempo en inventario, perforaciones para accesorios que ya no se utilizan, etc.

4. Inventario

Los productos o servicios se hacen para ser consumidos. Así es como la empresa atiende a los clientes y obtiene su remuneración. Si lo que se produce no se consume – ya sea por el consumidor final o por el proceso siguiente en una cadena productiva – tenemos inventarios, uno de los principales indicadores de un sistema con problemas. El costo financiero del capital inmovilizado y no vendido es el desperdicio más evidente. Pero el inventario esconde varios otros problemas, por ejemplo, al retrasar la detección de defectos, lo que muchas veces genera reprocesos en grandes lotes.

5. Transporte

Quien trabaja en logística conoce el esfuerzo y el costo que implica mover materiales en una organización – ya sea interna o externamente. Por lo tanto, es un gran desperdicio realizar cualquier tipo de transporte que podría evitarse. Ocurre, por ejemplo, cuando hay movimientos de materias primas dentro de una fábrica sin necesidad, fruto de flujos interrumpidos, inventarios intermedios y alejados de las líneas de producción, y esquemas de abastecimiento ineficientes.

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6. Movimiento

De forma similar, los movimientos innecesarios de personas también son desperdicios: consumen tiempo que no se está usando para producir, para crear valor. Lo ideal es que todo el movimiento de un trabajador se use para producir, para crear valor. Por ejemplo, buscar una herramienta dentro de una fábrica es una pérdida de tiempo. O estaciones de trabajo distantes, derivadas de layouts que admiten enormes inventarios entre operaciones y que exigen que las personas den muchos pasos innecesarios, varias veces, llegando a caminar kilómetros en un día.

7. Corrección

Lo ideal, en un proceso productivo, es producir bien “a la primera”. Así, por supuesto, no será necesario producir de nuevo. El séptimo desperdicio identificado por Ohno es uno de los que más ocurren en las organizaciones tradicionales: gastar tiempo, personas y recursos para rehacer, corregir o reprocesar lo que se hizo

de forma incorrecta. Esto implica una serie de desperdicios típicos de procesos productivos llenos de fallas: necesidad de inspecciones, manejo de desechos, etc.

Los ejemplos son muchos y diversos. Dependerán del tipo de empresa, del producto, del servicio... pero los desperdicios más comunes son estos.

Ahora, entonces, es su turno. ¿Manos a la obra? ¿Cuáles de estos 7 desperdicios ocurren cotidianamente en su organización? Concienciar a todos sobre la existencia de estos desperdicios y generar una sensación de inconformismo son los primeros pasos para eliminarlos.

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