Lean Institute Brasil

Como funciona a metodologia Lean?

A metodologia Lean funciona a partir de um princípio central: criar valor para o cliente com o menor desperdício possível. Isso significa repensar continuamente os processos de trabalho para eliminar atividades que não agregam valor. Por meio da observação no Gemba (o local real onde o trabalho acontece), líderes e equipes identificam oportunidades de melhoria com base em dados reais e participação ativa. A aplicação prática envolve o uso de métodos como PDCA, resolução estruturada de problemas e desenvolvimento de pessoas para alcançar melhorias sustentáveis em desempenho, qualidade e tempo de resposta.

Quais as principais ferramentas da metodologia Lean?

A metodologia Lean é sustentada por um conjunto de ferramentas que ajudam a diagnosticar, analisar e melhorar os processos. Entre as principais estão:

Cada ferramenta contribui para aumentar a eficiência, reduzir desperdícios e engajar as pessoas na melhoria contínua.

Treinamento Lean, vale a pena?

Sim, investir em treinamento Lean vale muito a pena — e pode ser decisivo para o futuro de uma organização. Mais do que um conjunto de ferramentas, o Lean representa uma mudança de mentalidade, promovendo o pensamento científico, a melhoria contínua e o respeito pelas pessoas. Um bom treinamento capacita profissionais a identificar problemas, estruturar soluções e gerar resultados concretos. Além disso, fortalece a cultura de aprendizado e colaboração, desenvolvendo líderes capazes de transformar realidades. Em um cenário cada vez mais competitivo, formar pessoas para enxergar, pensar e agir de forma Lean é um diferencial estratégico.

Como o método Lean ajuda empresas?

O método Lean ajuda empresas a focar no que realmente importa: gerar valor para o cliente e eliminar desperdícios. Isso se traduz em melhorias na produtividade, na qualidade dos produtos e serviços, na agilidade das entregas e na redução de custos operacionais. Além disso, promove um ambiente mais saudável e colaborativo, no qual os times têm clareza sobre os objetivos e atuam com autonomia e responsabilidade. Empresas que aplicam o Lean de forma estruturada obtêm ganhos sustentáveis, adaptando-se mais rapidamente às mudanças do mercado e fortalecendo sua competitividade.

Como contratar uma consultoria Lean?

Contratar uma consultoria Lean com o Lean Institute Brasil é um processo direto e baseado em parceria. Tudo começa com a compreensão do contexto e dos desafios estratégicos da sua organização. A partir disso, desenvolvemos uma proposta personalizada, que pode incluir diagnóstico, definição de objetivos, planos de ação, capacitação prática de times e acompanhamento no Gemba. Nossa atuação é colaborativa e prática, com foco no desenvolvimento de líderes e na geração de resultados reais e sustentáveis. Entre em contato para agendar uma conversa e entender como podemos apoiar sua jornada Lean.

Por que aumentar a eficiência operacional da empresa?

Aumentar a eficiência operacional é uma virada de chave estratégica para empresas que desejam crescer de forma sustentável. Ao eliminar desperdícios, equilibrar recursos e alinhar processos ao que realmente gera valor, a organização se torna mais competitiva, reduz custos e melhora a experiência do cliente. Além disso, equipes mais engajadas e alinhadas ao propósito do negócio tendem a entregar mais, com menos retrabalho e sobrecarga. A eficiência operacional, quando bem conduzida, não é apenas uma meta — é o caminho para a excelência em gestão.

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Trabalho padronizado

Trabalho padronizado

Em minhas freqüentes visitas a plantas industriais fico surpreendido pelo fato de, raramente, ver implementada corretamente a prática do Trabalho Padronizado (Standardized Work), mesmo nas empresas que adotam lean há anos.

Porque um elemento tão fundamental do sistema recebe tão pouca atenção? Porque tão poucas empresas conseguem implementar ou manter um elemento básico tão importante, mesmo quando ele consta formalmente em seus respectivos Sistemas de Produção?

Vamos relembrar o que é Trabalho Padronizado (TP). É a definição precisa das atividades de todos os operadores. Devem constar o tempo takt (tempo disponível de trabalho dividido pela demanda) que significa o ritmo da demanda, a seqüência exata de trabalho em que o operador executa dentro do tempo takt e o estoque padrão no processo necessário para manter o fluxo suave e ininterrupto. O TP pode variar de acordo com a natureza dos processos (por exemplo, montagem manual, usinagem, processos contínuos etc), mas a lógica fundamental é sempre a mesma. Através dele mantêm-se os níveis de qualidade, produtividade, segurança e ergonomia.

Acreditamos que as principais razões que dificultam a adoção do trabalho padronizado são as seguintes:

1. dificuldade de trabalhar de acordo com o tempo takt
As demandas erráticas e muitas vezes artificialmente irregulares tornam a manutenção do tempo takt uma prática difícil. Lembramos que a adoção do tempo takt deve ser um compromisso de toda a organização a partir de uma definição da demanda real e da capacidade de se produzir com baixos custos por um determinado período de tempo, nunca inferior a um mês. E que se deve fazer diversos ajustes antes de propor uma mudança no tempo takt, como a adoção de horas extras ou jornadas menores, dependendo do caso.

2. instabilidade dos processos
A falta de confiabilidade nos processos, a instabilidade nos padrões de qualidade, as dificuldades no abastecimento tornam bastante difícil a adoção do Trabalho Padronizado, não apenas nas atividades produtivas diretamente agregadoras de valor, mas também nas atividades de apoio como manutenção, trocas de ferramentas, qualidade etc. Deve-se eliminar as causas desses problemas para garantir processos robustos e estáveis.

3. confusão entre Trabalho Padronizado e Padrões de Trabalho (Operation Standards)
Grande parte das plantas industriais possuem padrões de trabalho ou padrões de operação que tratam das normas técnicas como a seqüência das operações, as especificações das condições de qualidade, quantidade, temperatura, pressão, segurança etc para garantir o processo. Embora importantes, esses dados técnicos são elementos para o Trabalho Padronizado e não devem ser confundidos com o Trabalho Padronizado em si que é centrado nas atividades do operador.

4. visão conceitual equivocada
Algumas pessoas podem encarar erroneamente o Trabalho Padronizado, acreditando que ele é restritivo à flexibilidade da organização, que pode tirar a criatividade, tornando o trabalho monótono e repetitivo ou ainda atrapalhar o processo de melhoria. Na verdade, o Trabalho Padronizado é uma das faces da moeda em cuja outra face encontra-se exatamente o Kaizen, a melhoria contínua. Um não existe sem o outro. E a responsabilidade pela melhoria do Trabalho Padronizado deve ser dos próprios operadores sob a supervisão dos líderes de equipe e engenheiros.

Não ter Trabalho Padronizado significa que as atividades dos operadores não estão otimizadas e estabilizadas, mantendo o caos administrado em que vivem grande parte das empresas, que não são capazes de criar fluxos efetivos e não trazem a tona os reais problemas do dia-a-dia na produção.

A maior parte das empresas parece ficar satisfeita em realizar diversas atividades de Kaizen, pontuais ou sistêmicos. Mas, muito poucas são capazes de dedicar o mesmo esforço ao Trabalho Padronizado. Conclamamos todos a mudar isso! Sem essa base sólida garantida pelo Trabalho Padronizado, os esforços de implementação lean poderão atingir a um nível de sucesso limitado que jamais chegará a ser próximo do efetivamente possível.

No último Lean Summit, Sammy Obara apresentou um workshop muito bem avaliado sobre Trabalho Padronizado. E nós, do Lean Institute, estamos oferecendo workshops “in company” sobre o assunto, que serão úteis tanto para as empresas iniciantes, quanto para aquelas que estão na jornada há algum tempo, mas ainda não conseguiram implementar o Trabalho Padronizado.

José Roberto Ferro
Presidente
Lean Institute Brasil
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Publicado em 01/09/2004

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