CONSTRUÇÃO

Planejamento para o aumento de produtividade e redução de impactos ambientais em obras de urbanismo

Alexandre Schimming, Flávio Augusto Picchi, Renato Mariz, Stella Rodrigues de Faria e Vinicius Coral
Planejamento para o aumento de produtividade e redução de impactos ambientais em obras de urbanismo
Entenda como a Artesano Urbanismo atingiu excelentes resultados de produtividade, de prazo e ambientais já na primeira obra da empresa com o auxílio do lean thinking.

A Artesano Urbanismo, fundada em 2017, tem a sustentabilidade em seu DNA. Desde sua fundação, a empresa busca ser uma lean company, com processos internos desenhados para serem objetivos e simples, baseados nas premissas do lean thinking.

Seu primeiro empreendimento, o Artesano Galleria, situado na cidade de Campinas, não poderia ser diferente, previamente ao início das obras, contou com a implantação do projeto lean. Desde a etapa de concepção e definição do modelo de gestão do contrato até aplicações detalhadas em atividades de construção, envolvendo o time de engenharia e áreas de apoio da Artesano, empreiteiros e equipes de produção.

Redução de prazo no escopo da infraestrutura, aumento de produtividade da terraplenagem e diminuição dos impactos ambientais, como, por exemplo, a menor pegada de gás carbônico, devido a economia de diesel, foram alguns dos benefícios ganhos pela utilização da metodologia na obra.

Vejamos como eles conseguiram isso.

Como foi o início do projeto e a implantação de algumas práticas Lean?

O foco inicial da implantação do Lean Construction foi no planejamento macro e na capacitação do empreiteiro de infraestrutura. Para isso, realizou-se um evento de kick-off de mobilização que durou dois dias. O primeiro dia de treinamento foi dedicado às boas práticas Lean. Já o segundo dia foi “mão na massa”, quando foram estabelecidas as bases do plano de ataque e um draft da primeira versão da linha de balanço, que seguiu como base até o final do escopo da infraestrutura. Também alinhamos o escopo do contrato e definimos  riscos, dificuldades, potenciais e restrições macros do projeto.

A segunda etapa do projeto focou no desenho e implantação das rotinas de gestão. Para isso, foram feitas algumas visitas de implantação, acompanhamento e feedback. Após os dois primeiros meses da implantação, a equipe de engenharia e produção foi se adaptando, criando uma sinergia e entendendo o propósito das rotinas, que é a resolução rápida de problemas. Dentre as rotinas implementadas, estão o planejamento macro, que acontece a cada três meses, as reuniões de restrição e contrato, que ocorrem todas as segundas, o planejamento semanal, toda sexta, e o gerenciamento da contratada, que ocorre diariamente.

Com a implantação da segunda etapa, os resultados começaram a aparecer e a obra andou conforme o ritmo planejado. Contudo, havia um grande desafio: o verão chegaria em três meses, e com isso, a chuva poderia ser um grande “vilão” para a terraplenagem.

Diante desse cenário, as equipes da Artesano e da construtora se reuniram para planejar a execução da terraplenagem.

Benefícios do entendimento e planejamento detalhado do trabalho

Serão descritas abaixo ferramentas que foram utilizadas para entendimento, planejamento, controle e melhoria do trabalho em atividades específicas de construção.

 

  • Folha de estudo de processo (FEP): Foi realizada a coleta de dados de um dia inteiro de trabalho nas frentes de terraplenagem, concentradas nas escavadeiras hidráulicas. Os itens mais críticos identificados pela FEP foram os seguintes: falta de combustível, deslocamento até a frente de obra e volta para o estacionamento ao final do dia, mau dimensionamento dos ciclos de caminhões e utilização de equipamento ineficiente para atividade de raspagem, ou seja, uso de escavadeira para fazer essa atividade. Ao final da análise, chegaram ao cálculo que cada escavadeira poderia gerar cinco mil reais extras de faturamento, caso esses problemas fossem solucionados.

 

  • Sessões de planejamento das atividades de instalações elétricas, esgoto, hidráulicas e gás: Por meio de sessões de planejamento envolvendo a equipe de produção, foram detalhadas as equipes das frentes de instalações. Nessas sessões, foram definidos o dimensionamento das equipes e equipamentos utilizados, a logística para cada uma das frentes, metas de execução para cada uma das equipes e a divisão interna dessas equipes. Uma das principais contribuições dessas sessões foi a viabilidade de utilização de uma só “cava” para executar todas as instalações. Dessa forma, utilizaram somente um equipamento e evitaram retrabalhos de reaterrar, compactar e escavar novamente.

 

  • Gerenciamento diário das atividades: Como forma de controlar e resolver rapidamente os problemas que surgem na produção, foram incorporadas ao gerenciamento diário já existente as equipes de instalações. Desse modo, houve pleno comprometimento do time em busca dos atingimentos das metas estabelecidas no planejamento macro da obra.

Reduzindo o prazo, aumentando a produtividade e ajudando o meio ambiente

  • Aumento da produtividade na frente de terraplenagem: Com as ações tomadas nessa atividade, conseguiu-se aumentar em 27% a produtividade das escavadeiras, por conta da instalação de um reservatório de combustível e devido ao fato de as escavadeiras serem deixadas nas frentes de obra (em situações específicas não havia essa possibilidade, devido ao furto de máquinas). Com isso, obteve-se um novo dimensionamento das equipes e a criação de uma nova frente com DMT (Distância Média de Transporte) bem reduzida.
  • Redução do prazo em dois meses para o escopo de infraestrutura: Essas ações possibilitaram a antecipação da terraplenagem. Consequentemente, outras atividades também puderam ter o seu prazo reduzido, incluindo o asfalto, que passava por uma constante alta de preço.
  • Economia de diesel e redução de emissão de 38,6 toneladas de CO2: Com a utilização de DMTs curtos, a disponibilidade das máquinas nas frentes de serviços e um melhor dimensionamento dos ciclos dos caminhões, houve uma redução significativa do consumo de diesel de 12 mil litros, o que ocasionou a redução de 38,6 toneladas de CO2.

 

Quais são os próximos passos da jornada lean na Artesano?

Próximos passos da jornada lean na Artesano

A Artesano está finalizando seu primeiro ciclo da jornada lean em uma obra piloto e já conseguiu atingir excelentes resultados. Portanto, a empresa está consolidando e incorporando as boas práticas geradas nesse empreendimento no seu sistema de gestão de obras e pretende levar para as futuras obras.

A empresa entende que, para ter o DNA lean plenamente incorporado, a jornada depende de vários aspectos, inclusive da parceria com os empreiteiros, o que é fundamental para o sucesso de qualquer empreendimento. 

Por fim, também busca conectar as diretrizes de sustentabilidade com o método lean, por meio de indicadores e planilhas com intuito de continuar e evoluir seus ganhos de custos e prazo, observando as diretrizes de sustentabilidade da empresa.

O caso da Artesano Urbanismo vem nos lembrar que é responsabilidade de todos nós cuidar do planeta onde vivemos, e a Construção Lean nos permite fazer isso ao mesmo tempo em que tornamos os processos mais produtivos. É um verdadeiro caso em que todos saem ganhando.

Publicado em 18/04/2023

Autores

Alexandre Schimming
Gerente de obras da Artesano Urbanismo
Flávio Augusto Picchi
Senior Advisor do Lean Institute Brasil
Renato Mariz
Gerente de Projetos do Lean Institute Brasil
Stella Rodrigues de Faria
Engenheira Civil pela UNICAMP
Vinicius Coral
Especialista do Lean Institute Brasil