Vocabulário lean: o dicionário para a performance de sua organização

Métodos que ajudam os operadores a evitarem erros em seu trabalho, tais como escolha de peça errada, montagem incorreta de uma peça, esquecimento de um componente etc. Também conhecido como poka-yoke (à prova de defeitos) ou baka-yoke (à prova de bobeira).

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Armazenamento de peças e materiais o mais próximo possível das operações que os utilizam.

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Ver : Jidoka.

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Ferramenta gráfica que ajuda na criação do fluxo contínuo em um processo com múltiplas etapas e múltiplos operadores, distribuindo os elementos de trabalho do operador em relação ao tempo takt. Também conhecido como diagrama de carga do operador ou quadro yamazumi.

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Instalações de produção normalmente gerenciadas de acordo com a filosofia da produção em massa.

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Local em que as etapas do processamento de um determinado item acontecem imediatamente umas após as outras, de modo que as peças, documentos etc., possam mover-se em um fluxo muito próximo de contínuo, seja uma unidade por vez ou em pequenos lotes, mantidos ao longo da sequência completa de processamento.

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Método de condução do fluxo de uma só peça em uma célula em que as máquinas descarregam as peças automaticamente, de modo que o operador (ou operadores) possam levar uma peça diretamente de uma máquina à outra, sem parar para descarregar, economizando assim tempo e movimentos.

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Cinco termos relacionados, começando com a letra S, que descrevem práticas para o ambiente de trabalho, úteis para o gestão visual e para a produção lean. Os cinco termos em japonês são: Seiri: Separar os itens necessários dos desnecessários - ferramentas, peças, materiais, documentos - descartando estes últimos.
Seiton: Organizar o que sobrou, definindo um lugar para cada coisa e colocando cada coisa em seu lugar.
Seiso: Limpeza.
Seiketsu: Padronização resultante do bom desempenho nos três primeiros S.
Shitsu

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Qualquer atividade que consome recursos mas não cria valor para o cliente. A maioria das atividades é desperdício (muda). Há dois tipos de desperdício: tipo 1 e tipo 2. Muda tipo 1 não cria valor, mas é inevitável dentro de uma determinada situação. Um exemplo seria a inspeção de pontos de solda para garantir a qualidade.

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Disponibilidade operacional é a fração do tempo em que uma máquina funciona adequadamente, quando necessário. Taxa de operação é a quantidade de tempo em um dado período (turno, dia etc.) que uma máquina é utilizada.

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Indicador de manutenção produtiva total (TPM) que mede o grau de eficácia no uso de um equipamento.

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Atender com precisão às exigências do cliente com a quantidade mínima de recursos.

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Quantidade de estoque necessário antes de cada etapa de processamento para que este flua suavemente.

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Etiquetar os itens desnecessários, a fim de removê-los de uma área de produção durante um exercício de Cinco S.

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Equipamentos de processos altamente capazes, fáceis de manter (e, assim, disponíveis para produzir sempre que necessário), que permitem trocas rápidas, são fáceis de movimentar e são projetados para serem instalados em pequenos incrementos de capacidade, a fim de facilitar a linearidade do trabalho e do capital.

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Produzir e movimentar um item por vez (ou um lote pequeno de itens) ao longo de uma série de etapas de processamento, continuamente, sendo que em cada etapa se realiza apenas o que é exigido pela etapa seguinte.

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Uma cadeia de suprimentos que incorpora os princípios lean e, consequentemente, opera colaborativamente e suavemente em fluxo, em vez de operar como um grupo de conexões relacionadas.

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Fabricação e movimentação de uma só peça por vez.

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Todas as ações, que criam valor ou não, necessárias para trazer um produto ou serviço do conceito ao lançamento (também conhecido com fluxo de valor do desenvolvimento) ou do pedido à entrega (também conhecido por fluxo de valor operacional). Incluem todas as etapas de processamento de informações e materiais necessárias para que o valor seja entregue ao cliente.

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Ver: Inspeção.

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Uma nova planta de produção, que proporciona a oportunidade de introduzir métodos de trabalho lean em uma nova cultura de trabalho em que a inércia do passado não será uma barreira.

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Agrupamento de atividades por tipo, e não na sequência necessária para projetar ou fabricar um produto.

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Criar a consciência do tempo takt nas áreas de um processo de produção em que os produtos não podem ser entregues e retirados na frequência do tempo takt.

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Na produção em massa, refere-se à prática de verificação da qualidade dos produtos feita por supervisores especializados, externos aos processos de fabricação do produto.

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Fornecer às máquinas e aos operadores a habilidade de detectar quando uma condição anormal ocorreu e interromper imediatamente o trabalho. Isso possibilita que as operações construam a qualidade do produto em cada etapa do processo e separa os homens das máquinas para um trabalho mais eficiente. Jidoka é um dos dois pilares do Sistema de Produção Toyota, junto ao Just-in-Time.

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Melhoria contínua de um fluxo completo de valor ou de um processo individual, a fim de se criar mais valor com menos desperdício. Há dois níveis de kaizen (Rother e Shook 1999): Kaizen de sistema ou de fluxo, que considera o fluxo total de valor. Dirigido pelo corpo gerencial.
Kaizen de processo, que foca em processos individuais. Dirigido por equipes de trabalho e líderes de equipe.

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Uma filosofia para administrar flexivelmente a quantidade de mão de obra necessária em um processo de produção (de uma célula, em especial) de modo que o número de operadores aumente ou diminua de acordo com o volume de produção.

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Logística Lean foca nas atividades logísticas e suas conexões utilizando o sistema puxado e fluxo contínuo para operacionalizar o Lean Supply Chain.

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Prática de trabalho na qual os operadores trabalham em mais de uma máquina, em um leiaute em ilhas por processo. Requer a separação do trabalho humano do trabalho automatizado, e é normalmente facilitado pela aplicação do Jidoka e da autoejeção nas máquinas.

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Prática de trabalho na qual os operadores trabalham em mais de um processo em um leiaute orientado para o fluxo dos produtos. Requer treinamento dos operadores para que manuseiem diferentes tipos de máquinas (ex.: cortadeira, polidor, teste etc.) de modo que possam mover os produtos através das operações celularizadas.

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Uma série de técnicas empregadas pioneiramente pela Denso (Grupo Toyota) no Japão, para garantir que todas as máquinas do processo de produção estivessem sempre aptas a realizar suas tarefas.

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Diagrama simples de todas as etapas envolvidas nos fluxos de material e informação, necessárias para atender aos clientes, desde o pedido à entrega.

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Qualquer projeto, programação ou tecnologia de produção com exigências de larga escala e longos tempos de troca, requerendo que projetos, pedidos ou produtos sejam trazidos até ele e aguardem em fila pelo processamento.

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Qualquer atividade que consuma recursos sem criar valor para o cliente. Dentro dessa categoria geral, é útil distinguir entre muda tipo 1, que consiste das atividades que não podem ser eliminadas imediatamente, e muda tipo 2, as atividades que podem ser rapidamente eliminadas por kaizen.

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Três termos normalmente utilizados em conjunto no Sistema Toyota de Produção (conhecidos como "os três M") que descrevem coletivamente práticas que geram desperdício a ser eliminado.

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Sobrecarga de equipamentos ou operadores, exigindo que operem em ritmo mais intenso ou acelerado, empregando mais força ou esforço, por um período maior de tempo do que podem suportar.

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Trabalho feito em um item por uma máquina ou pessoa.

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Garante que um processo de produção páre toda vez que um problema ou um defeito ocorrer. Em uma linha automatizada, isso normalmente significa a instalação de sensores e botões que, automaticamente, param a linha quando uma anormalidade é detectada.

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Ver: À Prova de Erros.

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Uma série de operações individuais que devem ocorrer em uma sequência específica para criar um projeto, atender um pedido ou fazer um produto.

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Método disciplinado de projetar um processo de produção lean para um novo produto ou para reprojetar radicalmente o processo de produção de um produto já existente quando o produto ou a demanda mudam substancialmente. Pode também ser chamado de Desenvolvimento de Processos Lean.

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Ver: Jidoka.

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Sistema de produção introduzido por Henry Ford na planta de Highland Park, Michigan, em 1913. O objetivo da produção em fluxo era reduzir drasticamente o tempo de throughput do produto e o esforço humano, por meio de uma série de inovações.

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Sistema de negócios para organizar e gerenciar o desenvolvimento de produtos, operações, fornecedores e relações com o cliente. A produção lean, em comparação à produção em massa, requer menos esforço humano, menos espaço, menos capital e menos tempo para fabricar produtos com menos defeitos de acordo com as especificações precisas dos desejos dos clientes.

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Ver: Trabalho Padronizado.

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Yamazumi é o termo japonês para "pilha" ou "monte".

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Processo de redução do tempo necessário para a troca de modelo de um processo, da última peça do produto anterior até a primeira peça boa do produto seguinte.

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Categorização proposta por Taiichi Ohno dos sete principais desperdícios, comumente encontrados na produção em massa: produção em excesso, espera, transporte, processamento, estoque, movimentação, correção.

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Um engenheiro e consultor cujos livros e ensinamentos foram contribuições-chave para disseminação do Sistema Toyota de Produção.

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Método de tratar dos problemas nas linhas de produção interrompendo as linhas ao fim do ciclo de trabalho, ou seja, em uma posição determinada, se um problema for detectado e não puder ser resolvido durante o ciclo de trabalho.

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Sistema de produção desenvolvido pela Toyota Motor Corporation para fornecer a melhor qualidade, o menor custo e o lead time mais curto por meio da eliminação do desperdício. O TPS é formado sobre dois pilares, Just-in-Time e Jidoka, e é normalmente ilustrado pela "casa" mostrada a seguir. O TPS é mantido e melhorado por interações entre trabalho padronizado e kaizen, seguidos de PDCA ou método científico.

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Tempo requerido para produzir uma parte ou completar um processo, ao tempo de medição real.

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Tempo disponível para a produção dividido pela demanda do cliente. Por exemplo, se uma fábrica opera 480 minutos por dia, e a demanda do cliente é de 240 unidades diárias, o tempo takt é de dois minutos. Do mesmo modo, se os clientes desejam dois novos produtos por mês, o tempo takt é de duas semanas. O objetivo do tempo takt é alinhar a produção à demanda, com precisão, fornecendo um ritmo ao sistema de produção. É a batida do coração de um sistema lean.

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Ações humanas (movimentos) envolvidas na fabricação de produtos. Tais ações podem ser divididas em três categorias: criar valor, trabalho incidental e desperdício.

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Tarefas em processos com muitos operadores que requerem que ele/ela interrompa o ritmo de trabalho ou abandone a área.

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Estabelecimento de procedimentos precisos para o trabalho de cada um dos operadores em um processo de produção, baseado nos três seguintes elementos: Tempo takt, que é a taxa em que os produtos devem ser produzidos para atender à demanda do cliente.
A seqüência exata de trabalho em que um operador realiza suas tarefas dentro do tempo takt.
O estoque padrão, incluindo os itens nas máquinas, exigido para manter o processo operando suavemente.

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Ver: Muda, Mura, Muri.

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Processo para troca do equipamento de produção de uma peça à outra, no menor tempo possível. O SMED refere-se à meta de redução dos tempos de troca para um único dígito, ou menos de 10 minutos.

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Processo de mudança da produção de um produto para outro em uma máquina (por exemplo, uma prensa ou injetora) ou uma série de máquinas interligadas (linha de montagem ou célula) com a troca de peças, matrizes, dispositivos, moldes etc. (Também conhecido como set-up). O tempo de troca é medido pelo tempo decorrido entre a última peça no ciclo recém-terminado e a primeira peça boa após a troca.

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