Ejemplos de la Logística Lean en los Agronegocios

Buscar formas de hacer que el agronegocio sea más eficiente, menos dañino para el medio ambiente y más productivo con menos costo es una cuestión humana y global que requiere iniciativas conscientes. El uso del lean en este sector viene ganando cada vez más espacio, y muchos ya han presenciado reducciones de costos, menores tiempos en los procesos y otras ganancias al implementar el lean en el campo.

Las aplicaciones lean en inbound y outbound de los emprendimientos agropecuarios existen y se practican, pero como exigen la coordinación de esfuerzos entre diversos agentes de la cadena, entre productores, transportistas y otros terceros, se recomienda iniciar el aprendizaje de la aplicación del lean en el agronegocio por las actividades de la logística interna. Por eso, este artículo aborda dos casos que se centraron en la logística interna, con dos ejemplos emblemáticos del agronegocio brasileño: la hacienda productora de granos y la ganadería.

Ejemplo 1: Logística de piezas y servicios

Cuando hablamos de logística en el sector del agronegocio, es inevitable asociar nuestro pensamiento a áreas extensas y paisajes de campos productivos que se extienden hasta el horizonte, muchas veces lejos de los centros urbanos. Esa realidad, sin embargo, trae a las haciendas y a los productores innumerables problemas y dificultades en lo que se refiere a las cuestiones logísticas que las actividades demandan. Son largos los tiempos y las distancias necesarios para mover y transportar productos, información, máquinas, insumos y piezas, lo que eleva los costos totales y reduce la productividad en momentos importantes de la cosecha, por ejemplo.

Muchas propiedades rurales se ubican a cierta distancia de la ciudad más cercana, a veces a una o dos horas de viaje hasta la zona urbana. Es allí adonde se llevan las piezas para su reparación cuando los talleres de las haciendas no están preparados para el trabajo necesario. De las ciudades vienen también toda clase de prestadores de servicios e insumos que la actividad agropecuaria necesita para llevarse a cabo.

Cuando estamos en el gemba, no es raro ver situaciones en las que el gerente de la hacienda está ausente porque tuvo que “ir a la ciudad a buscar una pieza” o constatar que la operación está paralizada mientras “espera que el proveedor haga la entrega”. Escenarios como esos son bastante frecuentes y generan un inmenso impacto en la productividad y en los costos de producción en general. Detener un proceso de cosecha, de siembra, de suministro de alimento o de preparación del suelo durante algunas horas puede significar pérdidas elevadas en el resultado final de los procesos. Además, drenan recursos (humanos, financieros) constantemente de las operaciones fundamentales del negocio.

A veces se hacen dos o tres viajes por semana hasta la ciudad más cercana, con compra y adquisición de productos “sueltos” y generalmente con carácter de emergencia. Pero el pensamiento lean ofrece algunas posibilidades para ayudar a minimizar (si no a evitar por completo) el impacto de este tipo de acontecimiento en las haciendas.

Un primer punto a destacar es que las compras y los fletes de emergencia generalmente cuestan más, pues impiden que el sector de compras tenga tiempo suficiente para cotizar y negociar adecuadamente con los proveedores. Además, no es raro ver recursos altamente técnicos (como el gerente, el agrónomo, etc.) ocupados como transportistas y repartidores.

Aquí existen algunas oportunidades para pensar lean:

• Reducir las compras de emergencia con planificación de artículos de reposición, planificación de compras programadas, gestión de inventarios e internalización de servicios mediante la capacitación interna.
• Gestionar máquinas y equipos con un historial de los artículos y piezas que necesitan estar en inventario para ser repuestos cuando sea necesario (componentes como fusibles, aceites lubricantes, pasadores, tornillos, neumáticos, baterías, correas, rodamientos, motor de arranque, entre otros, pueden destacarse aquí). Obviamente, tener en inventario todos los artículos posibles genera un alto costo, pero con el relevamiento de los artículos de desgaste y el mantenimiento preventivo los artículos quedan identificados . Por lo tanto, una buena gestión del inventario con repuestos puede evitar innumerables viajes de emergencia.
• Programar las compras consolidando pedidos, optimizando más los transportes e implantando rutas internas de distribución de los artículos, evitando que los empleados salgan del campo rumbo al almacén.
• Internalizar servicios también es algo a considerar. Algunas reparaciones de piezas de máquinas, por ejemplo, podrían hacerse en la propia hacienda, si el propio equipo de mantenimiento y los operadores tuvieran la capacidad de realizarlas. Fabricar ejes con un torno simple, reparar un neumático y hacer una soldadura son algunos ejemplos que pueden requerir el transporte a la ciudad, aumentando el tiempo de interrupción de las actividades y la espera por parte de todos.
• En el caso de los operadores, tener a mano un “kit” básico de herramientas y componentes puede evitar el traslado del equipo hasta el taller, reduciendo el movimiento, el consumo de combustible y el tiempo necesario. Una capacitación en mantenimiento básico siempre es bienvenida. Otra solución adoptada en algunos casos es el taller móvil, generalmente adaptado a la caja de un vehículo ligero de carga para desplazarse con más agilidad hasta el equipo que necesita reparaciones.

Otro gran problema logístico que enfrentan las haciendas es el transporte y el movimiento de máquinas y equipos hacia las áreas distantes de las propiedades. Muchas veces, para que una máquina salga del galpón hasta el área donde va a operar, hay decenas de kilómetros, lo que lleva hasta una o dos horas (vehículos que se desplazan lentamente). Existen algunos factores que agravan todavía más este escenario: la propia infraestructura de caminos, tranqueras, puentes y terraplenes puede afectar y dificultar este transporte entre lotes, por ejemplo. A veces es necesario cargar las máquinas en remolques para llevarlas de un área productiva a otra, y los efectos son perjudiciales para los plazos, los costos, la seguridad y, en última instancia, la competitividad.

Nuevamente, el pensamiento lean puede ayudar en algunas de estas situaciones:

• Planificación y preparación de las actividades con anticipación.
• Secuencia de siembra y cosecha “en rutas optimizadas” para evitar desplazamientos en vacío.

Estos son solo algunos ejemplos de cómo pensar lean puede ayudar a reducir los costos logísticos dentro de las haciendas. Si tomamos en consideración las etapas de almacenamiento de granos, embarque de animales y transporte hasta los centros urbanos y la agroindustria, las oportunidades son aún más numerosas.

Con el lean en la logística, evitamos esperas, filas, retrabajos, fletes adicionales, compras de emergencia y otros desperdicios asociados. Conceptos simples (pero eficaces, que necesitan comenzar con el pensamiento crítico y la mirada atenta de todos en la hacienda) pueden ser un gran diferencial.

Ejemplo 2: Logística de un engorde a corral (feedlot)

En el agronegocio, es muy común encontrarnos con días apurados, rutinas agitadas y la vieja y famosa gestión de “apagar incendios”. Con todo eso, muchos desperdicios y gastos acompañan a esa tan famosa gestión. Esto está especialmente presente en una hacienda de engorde a corral de ganado, donde observamos un caso interesante de aplicación lean.

Como podemos observar, arriba están los principales procesos del engorde a corral de ganado a nivel macro. En cada uno de esos macroprocesos la logística está presente, y la falta de gestión implica grandes desperdicios. En este punto, el lean tiene un gran potencial para ayudar, como puede verse en las situaciones a continuación.

   1. Recepción de los animales para procesamiento y envío al frigorífico

Esta es una etapa muy importante en el proceso de engorde a corral de ganado, pues es en ese momento cuando los animales comprados a pequeños productores llegan al corral de engorde y pasan por el procesamiento, en el que se ejecutan protocolos sanitarios de vacunas y también protocolos de trazabilidad. Como se trata de productos vivos, una logística mal planificada acarrea pérdidas significativas.

Un animal llega a perder, durante la logística, alrededor de una a dos arrobas (es decir, de 15 a 30 kg). Eso multiplicado por el número de animales (que a veces llega a las 100.000 cabezas) puede resultar en un perjuicio enorme; por lo tanto, la aplicación de conceptos lean es fundamental.

Es muy común que los camiones lleguen después del horario administrativo y tengan que esperar hasta el día siguiente para ingresar en las haciendas de engorde a corral. Cuando se trata de carga viva, esto causa un perjuicio enorme y debe tratarse de forma diferente.

Con la implementación de algunos conceptos y herramientas lean en el proceso, observamos, en la hacienda en cuestión, mejoras como la reducción del tiempo de recepción de animales en el corral de engorde de cinco horas promedio de espera a 30 minutos, horarios de transporte y cantidad máxima de animales por camión estandarizados para garantizar la reducción del estrés y el bienestar animal, implantación del concepto FIFO para los animales recibidos, tratamiento adecuado y disponibilidad inmediata de agua y alimento para los animales recién llegados de viaje, trabajo estandarizado y procedimientos operativos, diseño del proceso de cadena de ayuda, entre otras.

La recepción y el envío de animales deben hacerse de forma ágil y planificada, pues representan un enorme potencial de dinero en juego que puede irse por el desagüe. Ya se han observado reducciones de la pérdida de peso de hasta un 20% con el lean.

   2. Alojamiento de los animales en los corrales

Esta etapa es el momento en que se define y se aloja a los animales en sus corrales de engorde. Cuanto menos manejo se realiza, mejor es el desempeño y menor el nivel de estrés, la pérdida de peso y los accidentes con los animales.

En la hacienda en cuestión, esta etapa del proceso cuenta con cinco camiones de preparación y distribución de la ración, 100.000 animales confinados en promedio y distribución de la ración cuatro veces al día. Durante el mapeo de oportunidades y desperdicios, mediante la aplicación de mediciones y la recolección de datos como el diagrama de espagueti, la toma de tiempos y el análisis de ADN, notamos grandes y frecuentes retrabajos en términos de logística, en los que los camiones realizaban maniobras constantes, retrabajos y raciones no continuas; en fin, un ir y venir tremendo para la distribución de los alimentos.

Entre todas las oportunidades identificadas (como la distribución de actividades a los conductores de acuerdo con la mejor logística y el trabajo estandarizado), el mayor resultado fue la organización de los animales de forma estandarizada, alojándolos según el tipo de dieta. A este proyecto lo llamamos kaizen de sectorización de animales por dieta, y resultó en una ganancia de cinco minutos por ración, pasando de un nivel de 25 minutos entre el abastecimiento y la distribución de alimentos a un nivel de 20 minutos. La ganancia parece relativamente pequeña, pero cuando multiplicamos 8 camiones x 5 minutos x 17 distribuciones en las líneas por día, eso resulta en 680 minutos por día (u 11,33 horas). Todo eso permitió liberar un camión, es decir, una inversión de aproximadamente R$ 1,2 millones, sin contar los costos de mantenimiento, diésel y otros gastos que no se contabilizaron.

   3. Abastecimiento de los camiones de ración con los ingredientes para la distribución

Para que el alimento se distribuya a los animales, son necesarias algunas etapas de preparación y mezcla de los alimentos. Este proceso tiene una ruta logística interna, en la que los camiones recorren el flujo y van recibiendo los ingredientes y realizando la mezcla en el propio carro mezclador de los camiones. La disposición de cada alimento debe hacerse de forma estratégica, garantizando así un menor tiempo de abastecimiento y un menor desperdicio en términos de transporte de insumos por parte de los camiones mezcladores.

En este proceso, mediante el análisis de desperdicios y oportunidades, logramos, junto con el equipo de operadores de los camiones y los operadores de los procesos de insumos, llegar a un layout más esbelto, que resultó en una reducción del tiempo de abastecimiento más distribución de la ración de 20 a 15 minutos. Ese tiempo ahorrado generó una economía de R$ 300.000 / año, que es exactamente el valor del alquiler de una pala cargadora que dejó de ser necesaria. Aplicamos conceptos como la preparación externa de insumos (es decir, la preparación en los tiempos ociosos del proceso de manera que no afecte la productividad), y se reorganizaron los insumos de manera secuencial para ahorrar movimiento y hacer la logística más esbelta. Las mejoras pueden observarse en las imágenes a continuación:

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Estos son algunos ejemplos de cómo el pensamiento lean aplicado a la agricultura y a la ganadería puede traer ganancias significativas. El propósito de este artículo es inspirar a los lectores a seguir los pasos aquí descritos e intentar obtener las mismas ganancias (u otras, adaptadas a cada contexto) en sus propios esfuerzos. El lean se difunde principalmente a través del intercambio de experiencias, y los éxitos compartidos por la comunidad pueden ser el impulsor de nuevos casos, haciendo que el mundo sea cada vez más esbelto.