¡Lean ASAP!
El primer caso de Covid-19 en Noruega se registró el 26 de febrero. Pocos días después, el 1.º de marzo, la primera ministra noruega, Erna Solberg, y el ministro de Salud, Bent Høie, comenzaron a expresar su preocupación por la falta de equipos de protección personal (EPP) para el personal de salud de primera línea en Noruega.
Tras un llamado del Ministerio de Salud noruego, el 20 de marzo, ASAP Norway – un fabricante de sábanas desechables altamente absorbentes con sede en Skien, Vestfold y Telemark – se comprometió a establecer una fábrica completamente nueva que utilizaría tecnología de soldadura por ultrasonido de última generación para producir batas médicas desechables de protección. La primera bata se produjo con éxito apenas tres semanas después. En total, la empresa debía producir y entregar 400.000 batas, con la opción de 200.000 adicionales en los meses siguientes.
“Todo sucedió muy rápido”, dice Astrid Skreosen, fundadora y CEO de ASAP Norway. Astrid fundó la empresa en 2007 para desarrollar la próxima generación de sábanas desechables y biodegradables altamente absorbentes. “El 19 de marzo nos reunimos con el ministro de Salud noruego, Bent Høie, y un día después firmamos el contrato para producir y entregar batas a la Autoridad Regional de Salud del Sudeste de Noruega (Helse Sør-Øst). Pocos días después, firmamos el contrato de arrendamiento del edificio donde íbamos a instalar las nuevas líneas de producción y ya el 10 de abril iniciamos la capacitación de nuevos colaboradores para confeccionar, montar y empacar las batas médicas desechables de protección más cómodas del mercado”, recuerda Astrid.
Sin embargo, tras haber producido solo 300 batas en la primera semana de producción, Astrid y el equipo de ASAP se dieron cuenta de que sería necesario mucho trabajo y mucho aprendizaje para alcanzar la meta de 3.500 batas por día. No pasó mucho tiempo antes de que recurrieran al pensamiento y la práctica lean para ayudarles a lograrlo.
Creando claridad
Como en muchas jornadas lean, esta también comenzó con un ejercicio de mapeo en papel kraft para crear comprensión sobre el flujo de materiales e información y ayudar a los gerentes y colaboradores a desarrollar una comprensión profunda del contenido real del trabajo necesario para fabricar el producto. El equipo utilizó la observación directa y tablas de combinación de trabajo estándar para documentar los patrones de trabajo actuales. Esta parte del rompecabezas lean se completó con un ejercicio de nivelación de carga – heijunka – para visualizar el tiempo de ciclo actual de cada estación de trabajo en comparación con el tiempo takt deseado, con la intención de reasignar el contenido del trabajo y equilibrar el flujo de trabajo con el tiempo takt. Sin embargo, con un ambicioso tiempo takt de 17 segundos (212 batas por hora), el equipo todavía tenía dificultades para producir 600 batas por día. Se necesitaba algo más.
Además de capacitar a los operadores en los estándares de trabajo documentados, el equipo de ASAP creó una comprensión común de las expectativas en términos de calidad y productividad. En cuanto a la calidad, los colaboradores fueron capacitados para seguir el principio “corregir a partir de mí”, responsabilizándose por la calidad de los productos que pasan a la siguiente etapa de la línea. Cualquier no conformidad se visualizaba marcando una bata de muestra en el piso de la fábrica – que servía como un gráfico a escala real. La productividad también se visualizaba mediante un tablero hora por hora, que mostraba las tasas de producción por hora y, con ello, desafiaba al equipo a descubrir y explorar los problemas que le impedían producir al takt.
Un desafío que el equipo encontró fue gestionar el proceso cuello de botella, que en ese momento era el corte y la preparación del material para la confección de las batas. Alimentar la línea con suficiente materia prima para mantenerla fluyendo era problemático, pero los operadores implementaron rápidamente una serie de mejoras simples, incluido un sistema kanban para gestionar visualmente la reposición de materiales a la línea y la introducción de varios dispositivos de sujeción para simplificar y estabilizar el proceso de corte. Con estas contramedidas implementadas, el cuello de botella se trasladó al propio proceso de soldadura, que era la intención general desde el principio (con base en la capacidad de las máquinas, ASAP Norway había comprado unidades suficientes para formar tres líneas a fin de alcanzar la producción necesaria para entregar la cantidad prevista de batas). A partir de ese momento, día tras día y semana tras semana, la productividad comenzó a aumentar. A mediados de mayo, llegaba a 1.000 batas por día. A finales de mayo, 1.500 batas por día. Subió a 2.500 batas por día a principios de junio. El 23 de junio, ASAP Norway recibió un correo electrónico de Helse Sør-Øst felicitándolos por entregar “la mejor bata de protección del mercado noruego”.
Aprendiendo de las fallas
Las cosas iban muy bien para ASAP Norway. Con las vacaciones de verano noruegas acercándose, en julio, el equipo de ASAP logró alcanzar su meta de productividad – 3.500 batas por día. Pero entonces ocurrió un desastre. De la nada, la empresa recibió malas noticias de Helse Sør-Øst. “Nos dijeron que el último lote que entregamos no había sido aprobado por la Autoridad de Salud”, explicó Astrid, decepcionada. Parecía que existía la posibilidad de defectos debido a soldaduras débiles del tejido biodegradable. El equipo tuvo que revisar la especificación técnica del producto, que hasta entonces había sido satisfactoria.
En una inspección más profunda, el equipo descubrió un problema técnico con las nuevas máquinas de soldadura por ultrasonido. Resultó que las máquinas no habían sido diseñadas ni destinadas para su uso en materiales con alto contenido de viscosa, que es lo que le confiere a la bata ASAP sus propiedades biodegradables. Por supuesto, con un rendimiento limitado, el problema pasó desapercibido. Simplemente no existía. Sin embargo, con la intensificación del caudal, el material comenzó a derretirse y a depositarse en las ruedas de soldadura, lo que podía interferir en la resistencia de la soldadura. El fabricante de las máquinas de soldadura por ultrasonido estaba disponible para brindar soporte, pero debido a las restricciones de viaje por la Covid-19, no pudo prestar asistencia presencial. Para corregir este error, ASAP Norway no tuvo otra opción que redirigir temporalmente la fábrica para reprocesar el lote anterior de batas – añadiendo refuerzo de soldadura por puntos en lugares específicos del producto.
En las semanas siguientes, el equipo de ASAP reprocesó miles de batas para evitar fallas del producto en campo. Pero, en lugar de permitir que esta desafortunada desviación del estándar los derribara, la empresa comenzó simultáneamente a rediseñar el producto para eliminar por completo este posible modo de falla. Con la asistencia especializada del fabricante de la máquina para desarrollar experiencia interna localmente, la empresa ahora domina la tecnología de soldadura por ultrasonido para volver a suministrar productos sin defectos a Helse Sør-Øst.
“Aunque este nivel de aprendizaje tiene un costo significativo, también tiene un gran valor”, concluye Astrid. ASAP Norway mira ahora hacia el futuro con planes ambiciosos para establecer una instalación de fabricación sostenible a gran escala que garantice que pueda cumplir los requisitos de las autoridades de salud noruegas, así como la demanda incierta que puedan traer futuras pandemias. El pensamiento lean sin duda le presentó a ASAP Norway un conjunto desafiante de condiciones para enmarcar la mejora continua y lograr el crecimiento del negocio a largo plazo.
