¿Qué es Célula?

Lugar en el que las etapas del procesamiento de un determinado artículo se realizan inmediatamente unas después de otras, de modo que las piezas, los documentos, etc. puedan moverse en un flujo muy cercano al continuo, ya sea una unidad cada vez o en pequeños lotes, mantenidos a lo largo de toda la secuencia de procesamiento.

La forma en U (véase la figura) es común, porque evita recorrer distancias muy grandes y permite distintas combinaciones de tareas para los operadores. Esta es una consideración importante en la producción lean, ya que el número de operadores en una célula cambiará a medida que cambie la demanda. La forma en U también permite que el mismo operador ejecute la primera y la última etapa del proceso, lo que resulta útil para mantener el ritmo de trabajo y un flujo sin interrupciones.

Muchas empresas usan los términos célula y línea de manera indistinta. Hay una escuela de pensamiento según la cual los materiales deberían fluir a través de las células en dirección de derecha a izquierda con respecto al operador, porque la mayoría de las personas son diestras y resulta más eficiente y natural trabajar de derecha a izquierda. Sin embargo, muchos procesos eficientes fluyen hacia la izquierda y muchos fluyen hacia la derecha. Basta con evaluar, caso por caso, si una dirección tiene más sentido.

Artículo relacionado: "Lean en la industria gráfica: un estudio de caso" - Autor: Osiran Lima- Lean Institute Brasil. Lea aquí el artículo completo.

"Implementación de la propuesta de disposición celular A partir de los pedidos de los clientes (ventas) se determinó una demanda de 2.700 unidades/día para los productos procesados en la célula de montaje de cuadernos. El tiempo de ciclo (takt time), que es el cociente entre las horas disponibles/día y la producción necesaria/día (MONDEN, 1984), se fijó en 10,7 segundos/unidad producida.

Así, tenemos:

A continuación, se llevó a cabo un análisis sistemático de las operaciones con el fin de crear el "flujo de valor operativo" y aumentar la tasa de utilización de la mano de obra y de los equipos. Para ello, se tomaron las siguientes medidas:
- Agrupación de las operaciones "perforar el bloque de hojas" y "fabricar el espiral";
- Agrupación de las operaciones "revisar el bloque de hojas" y "unir tapa y bloque de hojas";
- Agrupación de la operación "montar caja" con las operaciones "revisar y embalar cuadernos" y "desechar embalaje";
- Separación de los elementos manual-máquina en la operación "colocar y cortar el espiral" (concepto JIDOKA).

Este análisis dio como resultado una nueva secuencia operativa (Figura 4), mediante la cual constatamos las siguientes mejoras:
 Reducción de mano de obra;
 Reducción del tiempo estándar;
 Reducción de equipos;
 Reducción de operaciones;
 Eliminación de transportes.

Figura 4 - Operaciones del proceso de montaje de cuadernos

De este modo, se observó un proceso más equilibrado (Figura 5), con las operaciones balanceadas y cercanas al tiempo de ciclo (takt time). Esta nueva agrupación permitió establecer y mantener un ritmo de trabajo constante mediante el flujo continuo e hizo posible el seguimiento a lo largo del turno de trabajo, garantizando que la demanda jalada por el cliente se atendiera diariamente.

Figura 5 - Agrupación de operaciones aplicada a la disposición física celular

Los recursos de mano de obra, equipos y planta se optimizaron, ya que los puestos de trabajo se acercaron y se dispusieron en configuración "u". La Figura 6 muestra la nueva disposición física, que ocupa un área de 102,27 m2."

Figura 6 - Disposición física celular