El nuevo sistema de movimiento de materiales de Toyota muestra la flexibilidad del TPS

Traducción al portugués de Diogo Kosaka.

Toyota introdujo un nuevo sistema de manejo de materiales basado en kits para reducir la complejidad y mejorar la calidad en las áreas en las áreas de montaje.

El nuevo método se introdujo en Japón y en China, según Art Smalley, autor del manual “Creating Level Pull” publicado por Lean Institute Brasil. Smalley vio el nuevo sistema en acción en una línea de montaje de motores durante un recorrido reciente por las instalaciones de Toyota en Japón. Fue uno de los primeros estadounidenses en trabajar en Toyota en Japón en los años 80 y ayudó a transferir los conceptos de equipos y los métodos de manufactura de Toyota más allá de Japón.

Un empleado de Toyota Motor North America dijo que el sistema de kits se estaba introduciendo en cada vez más líneas de la planta de Georgetown, en el estado de Kentucky, y en otras plantas de América del Norte. Dijo que no se trataba de un cambio total en el sistema de abastecimiento de piezas y que no era aplicable a todas las áreas de producción.

Smalley dijo que el sistema, llamado “set pallet system” (SPS) en Japón, funcionó mejor en líneas automatizadas que en las células. El nuevo enfoque eliminó las estanterías de inventario junto a las líneas, a menudo llamadas “flow racks”, de modo que los operadores ya no caminaban desde sus estaciones de trabajo para tomar piezas. En lugar de eso, señales electrónicas indican a los manipuladores de materiales qué pieza elegir de las cajas separadas de la línea. Ellos seleccionan y colocan las piezas en pallets que acompañan a los motores que se están montando (vea los diagramas a continuación).

“Visualmente hay una gran diferencia, porque las estanterías desaparecieron”, dijo Smalley. “Me sorprendió. El área estaba mucho más abierta y limpia que el entorno tradicional con todos aquellos materiales junto a la línea, que bloqueaban la vista. La línea está mucho más abierta”.

Más trabajo con valor agregado

En Georgetown, las piezas correctas para un Camry o Avalon específico se disponen en una bandeja que se colocaba dentro del automóvil y lo acompañaba a lo largo de la línea. Como la selección de piezas se realiza aguas arriba, los montadores de la línea de montaje pueden “enfocarse en la calidad del montaje”, según un empleado de Toyota. La variedad y la complejidad resultante han proliferado a medida que se han ofrecido cada vez más opciones a los clientes. Por ejemplo, antes de que se introdujera el nuevo sistema para las generaciones actuales del Camry y del Avalon, los montadores tenían que elegir entre decenas de variedades de un determinado artículo.

El cambio significa que ahora los operadores dedican el 100% de su tiempo al trabajo que agrega valor, que es la instalación de piezas, porque ya no necesitan realizar actividades que no agregan valor, como caminar para tomar piezas de las estanterías, señala Smalley. “Los operadores permanecen en un área muy pequeña, agregando valor casi el 100% del tiempo”.

El cambio también eliminó que los operadores de la línea de montaje tuvieran que buscar, ir a traer y alcanzar las piezas. La nueva disposición también facilitó la capacitación de los operadores y de los manipuladores de materiales, porque las responsabilidades quedaron más acotadas.

El nuevo sistema concentra la selección de materiales y el desplazamiento para buscarlos en manos de los manipuladores de materiales, que se ubican en siete de cada 10 estaciones a lo largo de la línea de montaje de motores, dijo Smalley. Aunque el nuevo sistema aumentó el número de manipuladores de materiales, comentó que, en promedio, Toyota estimó que el cambio en la productividad total fue neutro debido a la mayor eficiencia en el uso de la mano de obra directa. Un pequeño problema de este nuevo enfoque fue que se volvió más difícil agregar o quitar manipuladores a medida que cambiaba el takt.

Ventajas y Desventajas

La gran ventaja del nuevo sistema de manejo de materiales es la simplicidad y la mejora de la calidad al no permitir errores. Smalley explicó que Toyota en Japón tenía aproximadamente un 5% de trabajadores temporales cuando él estuvo allí en la década de los 80. “Ahora llega al 40% en algunas plantas” dijo. “Y la fuerza laboral también es más joven que hace veinte años, y la legislación laboral cambió y permite que más mujeres trabajen en la línea de montaje”.

Todas estas tendencias crearon una fuerza laboral con menos experiencia en el trabajo fabril y menos familiarizada con los componentes automotrices que en el pasado. Combinados con la proliferación de la variedad de componentes, se estaban produciendo errores en la selección de piezas, y pequeños problemas de calidad, como errores de montaje y tornillos no suficientemente apretados, avanzaban aguas abajo. “Creo que no consiguieron poner poka-yokes en todas partes, y el paso lógico era simplificar aún más”, dijo.

El nuevo sistema se introdujo en una planta de montaje de vehículos en China, en copropiedad de Toyota, que tenía poco espacio para almacenar materiales al final de la línea de montaje, dijo Smalley. Un esfuerzo de kaizen creó el enfoque SPS. “Otros gerentes vieron y adoraron el efecto que tuvo en despejar el área alrededor de la línea” dijo. “La línea quedó menos saturada, más fácil de ver, más fácil de recorrer, y simplemente sintieron que tenían más espacio para trabajar. Una a una, las plantas cambiaron el sistema en el transcurso de uno o dos años, y ahora la línea de montaje de motores está haciendo lo mismo”.

Aunque el sistema se considera nuevo, Smalley señaló que hay una versión similar que se utilizó en la línea número 14 de la Planta de Motores de Kamigo de Toyota hace 20 años. La línea suministra aproximadamente 100 tipos diferentes de motores y miles de pequeñas variaciones a nivel de “part numbers” utilizados en los motores de todo el mundo. Otras líneas no sufren los mismos problemas de complejidad y por eso el sistema nunca se propagó. Smalley observó que adoptar hoy el sistema SPS de manejo de materiales demuestra que la flexibilidad del TPS se adapta a las necesidades de la situación en lugar de imponer una solución para mantener la estandarización.
 

 

Los operadores de Toyota en la línea de montaje tradicional perdían mucho tiempo en actividades que no agregaban valor al caminar hasta las estanterías (“flow racks”) para elegir piezas.
 

 

Con el nuevo sistema, también conocido como “set pallet system” (SPS), el desplazamiento del operador se reduce drásticamente y se elimina la selección de piezas. El movimiento y la selección de materiales se concentran en los manipuladores de materiales, lo que deja a los operadores de la línea de montaje libres para concentrarse en el montaje. En el diagrama, los operadores caminan de la posición A a la B durante el montaje y luego regresan a la posición A. Después de recibir una señal electrónica sobre qué piezas elegir, los manipuladores de materiales toman las piezas de cajas ubicadas en línea y las colocan en pallets o bandejas que acompañan al automóvil o al motor que se está montando. Los manipuladores de materiales llevan las bandejas vacías de vuelta a las estanterías para su reabastecimiento al final de sus estaciones de trabajo.
 

 

Este análisis representativo muestra, en términos generales, cómo el tiempo de valor agregado del operador aumenta drásticamente con el nuevo sistema.