Logística Lean: conceptos básicos

La gestión de la cadena de suministro abarca la planificación y la gestión de todas las actividades logísticas. También incluye la coordinación y la colaboración con los socios de la cadena, como proveedores, distribuidores y clientes.

En estas actividades existen innumerables desperdicios, por ejemplo:

• Inventarios de seguridad y de amortiguación debido a la ineficiencia, la falta de confiabilidad de los procesos y la variación errática y artificial de la demanda;

• Transportes de larga distancia debido a la falta de planificación de rutas, equipos subutilizados en la planta por la inexistencia de una ingeniería de procesos adecuada, pago de multas por retraso en la entrega debido a la no utilización de ventanas de entrega programadas;

• Áreas de inventario innecesarias, inversión en sistemas de almacenamiento costosos debido a los elevados niveles de inventario;

• Esperas con subutilización de la mano de obra y de los equipos, y materiales detenidos;

• Embalajes solicitados por encima de lo necesario, o que simplemente transportan “aire”, además de desperdicios por embalajes dañados.

• Retrabajos, entre otros.

1. Logística Lean

Para gestionar la cadena de suministro de manera lean, con menos desperdicios, es necesario contar con una logística lean, basada en 3 conceptos fundamentales:

1. Reducir el tamaño del lote
2. Aumentar la frecuencia de entrega
3. Nivelar el flujo de entrega

Se trata de implementar un sistema jalado (pull) con reposición nivelada y frecuente en lotes pequeños, definidos entre las plantas a lo largo del flujo de valor de la cadena de suministro, para trabajar de la forma más sincronizada posible con el consumo real.

Es común observar empresas abastecidas por sus proveedores mediante entregas en lotes grandes e irregulares, basadas en previsiones de ventas.

Los cambios repentinos de pedidos, tanto en volumen como en mezcla, causan muchas veces trastornos para todas las partes, generando diversos tipos de desperdicios y aumento de los costos.

Al adoptar una logística lean, a medida que el cliente consume los productos, se crea en las empresas una señal de jalado que informa la cantidad exacta de productos que deben reponer sus proveedores, quienes a su vez enviarán una señal de jalado a sus subproveedores informando la misma cantidad consumida que debe reponerse, y así sucesivamente a lo largo de la cadena.

La logística lean requiere algunos elementos básicos, tales como:

• Un mecanismo de señales de jalado, como los sistemas kanban, dispositivos de señalización que autorizan y dan instrucciones para la producción o el retiro de artículos en un sistema jalado. Las tarjetas kanban son los ejemplos más conocidos y utilizados.

• Un dispositivo de nivelación, como el heijunka box en cada etapa del flujo de valor entre plantas, que nivela la demanda en pequeños incrementos de intervalo de tiempo (cada hora o cada turno, día o semana) y también por mezcla, garantizando que todos los productos se produzcan y se repongan a un ritmo constante, en lotes pequeños.

• Planificación de rutas y entregas frecuentes en lotes pequeños utilizando el milk run, un método para acelerar el flujo de materiales entre plantas en el que los vehículos siguen una ruta para realizar múltiples cargas y entregas en diversas plantas, en lugar de esperar a acumular materiales para un envío directo con camión lleno. De esta forma es posible reducir los inventarios y el tiempo de reacción a lo largo de un flujo de valor. Es similar al concepto de rutas de movimiento de materiales dentro de las plantas.

• Muchas veces también se utiliza el sistema cross-dock para la consolidación de las cargas, es decir, una instalación que selecciona y recombina una variedad de artículos que llegan de varios proveedores para enviarlos a diversos clientes (otras plantas, distribuidores, revendedores, etc.). No es un almacén, ya que su función no es almacenar materiales. Los productos simplemente se descargan de los vehículos que llegan y se trasladan a los vehículos que los transportarán a otros lugares. Si estas salidas son frecuentes, es posible vaciar el cross-dock cada 24 horas.

2. Obstáculos para la implementación

Pero ¿por qué existen tantas barreras para aplicar estos conceptos? ¿Cuáles son los requisitos previos para implementar una logística lean? ¿Cuáles son los paradigmas que hay que romper?

En primer lugar, ninguna logística lean funciona si no existe cierta estabilidad en la demanda de la cadena de suministro. Intentar aplicar estos conceptos lidiando con picos de demanda trimestrales, mensuales o semanales hará que se mantenga un inventario de amortiguación adicional para cubrir estas variaciones y no será posible realizar entregas niveladas y constantes. Analice el comportamiento de la demanda junto con el área de Ventas y el equipo Comercial, identificando los picos y, sobre todo, sus causas, y generando contramedidas para evitarlos o minimizarlos.

En segundo lugar, es necesario un esfuerzo de reducción de los tiempos de setup para disminuir el tamaño de los lotes (de lotes mensuales a semanales, de semanales a diarios, de diarios a horarios). Esto ya ayudará en la práctica de la nivelación y en el aumento de la frecuencia de entregas, contribuyendo a mantener una estabilidad básica en el sistema productivo y en el transporte.

En tercer lugar, el área de Logística cuestiona mucho el costo operativo de la implementación del milk run, que transporta menos volumen con mayor frecuencia. Existe la percepción de un aumento del costo operativo de la logística, lo cual de hecho es cierto. Como ejemplo, cito el caso de una empresa en la que los costos operativos de la logística representan el 75,5% del costo logístico total y el 24,5% restante corresponde a los costos de mantener los inventarios de productos terminados; al reducir el costo de inventario en un 50% (resultado de la implementación de los conceptos de la logística lean), hay un aumento del 5,1% en el costo operativo, que equivale al 4,3% del costo logístico total. Sin embargo, el costo logístico total se reduce en un 9%. Por lo tanto, es importante analizar los beneficios aportados al sistema como un todo y no solo el aumento de costos de uno u otro departamento.

Gráfico 1 – Reducción del costo logístico total

3. Sugerencias para la implementación

Antes de implementar una logística lean en toda su cadena productiva, aplique los conceptos lean en la producción y luego amplíelos a todo el sistema según la necesidad.

Inicie un piloto con los productos que presenten las menores variaciones de demanda. Una curva ABC por variación de demanda, donde los productos A son aquellos con variación menor al 20% (y no los de mayor volumen), los productos B con variación entre el 20% y el 100% y los productos C con variación mayor al 100%, permitirá una mejor visualización para elegir los artículos del piloto.

Seleccione los productos A y cree flujo en su producción. Dimensione el sistema jalado, extiéndalo al flujo más allá de la puerta a puerta de su planta y diseñe las rutas y las frecuencias de entrega aplicando los tres conceptos de la logística lean: reducir el tamaño del lote, aumentar la frecuencia de entrega y nivelar el flujo de entrega.

Haga seguimiento de los indicadores de desempeño y, como siempre, realice kaizen para obtener beneficios en la gestión de su cadena de suministro.