O que é Kanban e como fazer um sistema puxado?


O kanban é um dispositivo sinalizador que autoriza e dá instruções para a produção ou retirada de itens em um sistema puxado. O termo significa "sinais" ou "quadro de sinais" em japonês.

Os cartões kanban são o exemplo mais conhecido e comum de sinalização. Com frequência, são simples cartões de papelão, às vezes protegidos por envelopes de plástico, contendo informações como o nome da peça, o código, o fornecedor externo ou processo fornecedor interno, o local de armazenamento e consumo. Um código de barras pode ser impresso no cartão com a finalidade de rastreamento ou cobrança automática.

Além de cartões, kanban pode ser uma placa triangular de metal, bolas coloridas, sinais eletrônicos ou qualquer outro dispositivo que forneça as informações necessárias, evitando instruções erradas.

Qualquer que seja a sua forma, o kanban tem duas funções em uma operação de produção: instruir os processos para que fabriquem produtos e instruir manipuladores de materiais a deslocarem os produtos. O primeiro era chamado de kanban de produção (ou kanban de manufatura); o segundo era chamado de kanban de retirada (ou kanban de deslocamento).

O kanban de produção informa a um processo fluxo acima qual tipo e em que quantidade o produto deve ser produzido para atender a um processo fluxo abaixo. Na situação mais simples, um cartão corresponde a um contêiner de peças, produzido pelo processo fluxo acima, para o supermercado do processo fluxo abaixo.

Em situações de grandes lotes - por exemplo, uma prensa com tempos de ciclo muito curtos e tempos de troca longos - um kanban de sinalização é utilizado para autorizar a produção quando uma quantidade mínima de contêineres for atingida. Os kanban de sinalização frequentemente são triangulares e, por isso, são comumente chamados de kanban triangulares.

Embora os kanban triangulares sejam os mais comuns para se programar processos que trabalham em lotes, eles são apenas um tipo específico de sinalização. Existem outros meios básicos de se controlar a produção em lotes, que incluem a sequência padronizada e a consolidação de lotes.

A produção padronizada cria sequências fixas ou padrões de produção que são continuamente repetidos. Entretanto, as quantidades reais produzidas a cada ciclo podem ser variáveis, oscilando de acordo com a necessidade do cliente. Por exemplo, em um ciclo de oito horas os produtos são sempre produzidos na sequência de A a F (a complexidade das trocas e preparações deve definir esta ordem). O tamanho dos estoques será proporcional à duração dos ciclos de ressuprimento; ciclos diários implicam a necessidade de se manter um dia de estoque no supermercado; ciclos de uma semana exigiriam um período de cobertura semanal. A principal desvantagem da sequência padronizada é que ela é fixa; não se pode pular de D para F.

Já a consolidação de lotes envolve a criação de kanban físicos para cada contêiner de partes no sistema. À medida em que os materiais são consumidos do supermercado, os kanban são levados até um quadro, que indica para o processo fornecedor quantos contêineres ainda existem no supermercado por meio de espaços sombreados, designados a cada e todo kanban envolvido no sistema (Adaptado de Smalley, 2004).

Quadro de Consolidação de Lotes

Um kanban que retorna para o quadro indica que mais um contêiner foi retirado do supermercado; kanban que não voltam para o quadro indicam que o contêiner continua no supermercado. À medida em que pontos de ressuprimento pré-definidos são atingidos, o processo fornecedor começa a fazer os produtos para abastecer o supermercado.

Um quadro de consolidação de lotes permite que a informação retorne para o processo mais frequentemente, indicando o que está sendo consumido pelo processo cliente. Também fornece uma representação visual do ritmo de consumo do supermercado, evidenciando problemas e estabelecendo maior senso de urgência.

Entretanto, podem ser necessários muitos cartões kanban e estes cartões devem ser reconduzidos de maneira confiável e frequente para o quadro para que o sistema funcione de maneira apropriada. É necessário criar disciplina para que programadores e supervisores não incentivem a produção dos lotes antes da hora. O kanban de retirada autoriza a movimentação das peças em direção a um processo fluxo abaixo. Frequentemente, tem duas formas: kanban interno ou kanban interprocessos (para a retirada de um processo interno) e kanban de fornecedor (para a retirada de um fornecedor externo). Em sua aplicação original em Toyota City, os cartões geralmente eram utilizados para ambas as funções. Contudo, conforme a produção lean se difundiu, o kanban de fornecedor para empresas mais distantes passou a ser feito de forma eletrônica.

Kanban de Produção e de Retirada

O kanban de produção e o kanban de retirada devem trabalhar juntos para que se crie um sistema puxado: em um processo fluxo abaixo, um operador remove um kanban de retirada ao usar o primeiro item de um contêiner. Esse kanban vai para a caixa de coleta mais próxima e é recolhido por um movimentador de materiais. Quando ele retornar para o supermercado fluxo acima, o kanban de retirada é colocado em um novo contêiner de peças para a entrega ao processo fluxo abaixo. Quando este contêiner é retirado do supermercado, o kanban de produção é removido e colocado em outra caixa de coleta. O movimentador de materiais trabalhando no processo fluxo acima retorna esse kanban para aquele processo, sinalizando a necessidade de produção de um novo contêiner de peças. Desde que nenhuma peça seja produzida ou movimentada na ausência de um kanban, um verdadeiro sistema puxado estará sendo mantido.

Há seis regras para o uso eficaz do kanban:

1. Os processos clientes solicitam as quantidades exatas especificadas no kanban. 2. Os processos fornecedores produzem as quantidades exatas e na sequência especificada pelo kanban. 3. Nenhum item é produzido ou movimentado sem kanban. 4. Todas as peças e materiais têm sempre um kanban anexado. 5. Peças com defeito e quantidades incorretas nunca são enviadas ao processo cliente. 6. O número de kanban é reduzido cuidadosamente para diminuir os estoques e revelar problemas.

Kanban de Sinalização e de Retirada


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