Método de controle da produção em que as atividades fluxo abaixo avisam as atividades
fluxo acima sobre suas necessidades. A produção puxada tenta eliminar a produção
em excesso e é um dos três componentes principais de um sistema de produção Justin-Time
completo.
Na produção puxada, uma operação fluxo abaixo, seja interna ou externa, fornece
informações à operação fluxo acima, geralmente por cartões kanban, a respeito de
quais partes e materiais são necessários, a quantidade necessária, quando e onde
é necessário. Nada é produzido pelo processo fornecedor sem que o cliente fluxo
abaixo tenha apontado a necessidade. É o oposto da produção empurrada.
Há três formas básicas de sistemas puxados de produção:
Sistema Puxado com Supermercado
É a forma mais básica e mais difundida de produção puxada,também conhecida como
sistema de reposição ou sistema puxado tipo A. Em um sistema puxado com supermercado,
cada processo tem uma loja, um supermercado, que armazena uma dada quantidade de
cada item produzido. Cada processo produz apenas o necessário para repor o que é
retirado do seu supermercado.
Normalmente, quando o material é retirado do supermercado pelo processo fluxo abaixo,
um kanban ou outro tipo de informação é enviado fluxo acima ao processo fornecedor,
que, então, irá repor o que foi retirado.
Cada processo é responsável pela reposição de seu supermercado, de modo que a gestão
diária do local de trabalho é relativamente simples e as oportunidades de kaizen
são relativamente fáceis de perceber. A desvantagem de um sistema com supermercado
é que um processo precisa manter um estoque com todas as peças que produz, o que
pode não ser prático, caso a variedade de peças seja muito grande.
Sistema Puxado Sequencial
Também conhecido como sistema puxado tipo B, o sistema puxado sequencial pode ser
empregado quando houver uma variedade de peças muito grande a ser armazenada em
um supermercado. Os produtos são basicamente feitos sob encomenda e o estoque total
do sistema é minimizado.
Em um sistema sequencial, o departamento de programação deve estabelecer o mix correto
e a quantidade de produtos a ser produzida. Isso pode ser feito colocando-se cartões
kanban em um heijunka box, geralmente no início de cada turno. Essas instruções
de produção são então enviadas ao processo inicial do fluxo de valor. É comum que
isso seja feito na forma de uma "lista sequencial". Cada um dos processos seguintes
produz em sequência os itens que chegam até ele, originados no processo anterior.
O FIFO para cada produto precisa ser mantido continuamente.
Um sistema sequencial cria uma pressão para que se mantenha oslead times curtos
e previsíveis. Para que esse sistema funcione efetivamente, o padrão seguido pelos
pedidos dos clientes precisa ser bem compreendido. Caso os pedidos sejam difíceis
de prever, o lead time de produção deve ser muito curto (menor que o lead time do
pedido) ou um supermercado adequado de produtos acabados precisa ser mantido. Um
sistema sequencial requer uma gestão rígida para ser assegurado e as melhorias no
chão-de-fábrica podem ser um desafio maior.
Sistema Puxado Misto Sequencial e com Supermercado
Sistemas puxados com supermercado e sequenciais podem ser empregados conjuntamente
em um sistema misto, também conhecido como sistema puxado do tipo C. Um sistema
misto pode ser apropriado quando uma regra 80/20 for aplicável: um percentual pequeno
da gama de peças (talvez 20%) respondem pela maior parte (talvez 80%) do volume
de produção diário. Geralmente faz-se uma análise para segmentar as peças por volume,
de acordo com a frequência de pedidos: (A) alta, (B) média, (C) baixa e (D) não
frequente.
O tipo D pode representar pedidos ou peças especiais para reposição. Para lidar
com os itens que têm pouca saída, um kanban especial para o tipo D pode ser criado
para representar, não uma peça específica, mas uma determinada quantidade de capacidade.
A sequência de produção para os produtos D é então estabelecida pelo método utilizado
pelo departamento de programação para as peças do sistema puxado sequencial.
Tal sistema misto permite que os sistemas com supermercado e sequencial sejam aplicados
seletivamente, conseguindo-se os benefícios proporcionados por cada um deles, mesmo
em ambientes em que a demanda é complexa e variada. Os dois sistemas podem ocorrer
ao mesmo tempo, lado a lado, horizontalmente, ao longo de um fluxo de valor completo,
ou podem ser usados para uma determinada peça em alguns trechos de seu fluxo específico
de valor.
Um sistema misto pode dificultar o balanceamento do trabalho e a identificação de
condições anormais. Pode também se tornar mais difícil a condução e a gestão do
kaizen. Assim, para que o sistema misto funcione eficazmente, faz-se necessária
uma gestão muito rigorosa.
Artigo Relacionado - "Conectando a Montagem aos Processos em Lotes através de Sistemas
Puxados Básicos" - Autor: Art Smalley - Lean Institute Brasil.
Leia aqui o artigo completo.
"Conectando a Montagem aos Processos em Lotes através de Sistemas Puxados Básicos
Sistemas puxados são uma parte fundamental da manufatura lean e frequentemente são
mal entendidos e considerados difíceis de se implementar. Especificamente, uma área
de dificuldade frequente que acredito é de encontrar a conexão apropriada entre
processos da linha de montagem com processos em lote como estamparia, injeção, pintura
ou operações como usinagem, por exemplo.
Existem três tipos básicos de sistemas puxados de produção; sistema puxado com supermercado,
sistema puxado seqüencial e sistema puxado misto com elementos dos dois outros sistemas
combinados. Em todos os três casos, os elementos técnicos importantes para o sistema
ter sucesso são:
1. Produtos fluindo em pequenos lotes (criando "one piece flow" onde for possível).
2. Puxar os processos de acordo com o tempo takt (não permitindo a superprodução).
3. Sinalizar o reabastecimento através de um kanban.
4. Nivelar o mix de produtos e a quantidade
Para conectar processos em lote com a linha de montagem, o sistema puxado de produção,
em conjunto com um tipo específico de kanban conhecido como kanban de sinalização,
é utilizado. Há pelo menos três tipos diferentes de kanban de sinalização e o uso
apropriado depende da natureza do seu processo e da manufatura. Os três tipos de
kanban de sinalização são:
1. Kanban de produção padrão
2. Kanban fabricação em lotes
3. Kanban triangular
O kanban de Produção Padrão estabelece uma ordem de produção fixa e algumas
regras básicas sobre tamanho do lote, o qual pode variar um pouco com a necessidade.
No entanto, o padrão fundamental ou a ordem de produção é sempre mantida. Isso cria
uma seqüência fixa (i.e. padrão) de produção que é continuamente repetida. Geralmente
esse estilo de produção é necessário em processos de tratamento térmico, pintura,
ou outros processos com seqüências de trocas específicas. Enquanto a seqüência de
produtos deveria ser fixa nesses casos, a quantidade real produzida em cada ciclo
não é fixa e varia de acordo com as necessidades do cliente. Isso é conhecido como
pedido fixo/ ciclo de reabastecimento de quantidade variável.
Por exemplo, em um ciclo de oito horas, as peças sempre vão de A a F (a dificuldade
das trocas pode ditar esta ordem). Estoques do supermercado central é uma função
do padrão de ciclo de reabastecimento. Assim, um ciclo de um dia implica em estoque
mínimo de um dia que deve ser mantido no supermercado; um ciclo de uma semana significa
um estoque de uma semana. A principal desvantagem do Kanban de Produção Padrão é
que a seqüência é fixa; você não pode pular da peça C para a peça F.
O Kanban de Produção Padrão estabelece um ritmo e uma seqüência de produção. Contanto
que o ritmo de toda produção seja mantido perto do tempo takt e o supermercado comande
a puxada entre os dois processos, o sistema funciona. É o primeiro e básico passo
para o estabelecimento do controle da produção e do sistema puxado entre dois processos
separados por um supermercado.
Os prós são que cria uma ordem estabelecida onde antes não existia. Também permite
a melhor seqüência de produção para facilitar a troca, se for necessário. Os contras
são que isso não é um sistema just-in-time perfeito já que você deve esperar a sua
vez na ordem em que a fila caminha e assim algum atraso é envolvido. Infelizmente,
também não tende a pressionar o sistema a reduzir os tempos de troca, tempo de estoque
ou lead time (exceto por intervenção gerencial).
Quadro de controle dos lotes
Fazer em lotes com um quadro de controle dos lotes requer a criação de um kanban
físico para cada container de peças no sistema. Assim que o material for consumido
do supermercado, o kanban é imediatamente destacado e periodicamente trazido de
volta para o processo de produção em lote anterior em um quadro que destaca todas
as peças e mostra o espaço vazio entre cada cartão kanban no sistema. Isto é um
exemplo de quantidade fixa/estilo pedido variável do reabastecimento puxado.
O retorno do kanban no espaço vazio do quadro indica que o estoque foi consumido
do supermercado; kanbans não retornados representam que ainda há estoques no supermercado.
Assim que o ponto de disparo pré-definido é alcançado, o operador da produção sabe
que deve começar a fazer o produto para reabastecer o material no supermercado.
Se os vários pontos de disparos são alcançados de uma só vez, a produção tem que
estabelecer regras considerando o que deve ser produzido primeiro (neste cenário
o padrão ou seqüência não é fixa) e onde produzir. Por outro lado, os supervisores
irão decidir o que fazer baseados em informações disponíveis.
Há varias vantagens desse método. Uma é que a seqüência de programação é mais flexível
do que com o Kanban de Produção Padrão. Uma segunda é que fornece uma representação
visual do consumo de estoque e destaca problemas emergentes no supermercado central.
Há desvantagens nesse tipo de kanban também. Requer muitos kanbans se você possuir
muitos tipos de peça, e os kanbans devem ser trazidos de volta a tempo e de maneira
segura para o quadro de controle de lotes ser preciso. Além disso, tem o problema
inerente de várias peças alcançarem o ponto de disparo ao mesmo tempo. Nessas circunstâncias,
é necessário o julgamento humano para decidir o que produzir entre dois ou mais
produtos que atingiram o ponto de disparo. Disciplina é requerida por parte dos
programadores e supervisores para não permitir a formação de estoques adiantado
de quando for necessário.
Kanban Triangular
O método que a Toyota seguiria na maior parte do tempo para ligar processos em lote
com o processo posterior de montagem é denomindo kanban triangular. Abaixo está
um exemplo sem muitos detalhes de como usar esse método na implementação lean (Veja
manual Criando o Sistema Puxado Nivelado do LIB para explicações mais detalhadas).
O exemplo assume que você possui um departamento de usinagem em lote que alimenta
alguma linha de montagem final. O departamento de usinagem tem cinco máquinas que
fazem 11 variações de produtos totalmente diferentes. A demanda para cada produto
varia significantemente, assim como a embalagem padrão de cada peça. O tempo de
setup (troca) é de mais ou menos três horas."
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