Este artigo relaciona-se com o conceito de Jidoka  (recomendo ver o artigo Jidoka  publicado nesta coluna), um dos pilares do TPS (Toyota Production System).

Nas empresas que tenho visitado e inclusive dado apoio para a implementação da filosofia lean, é comum observar no chão de fábrica que, para cada máquina em operação, seja ela automatizada ou não, há a presença de um operador como se ele fosse o vigia da máquina.

A máquina é projetada e construída para executar determinada operação com o objetivo de substituir e aliviar o esforço humano, ser bem mais produtiva, precisa e rápida. Fazendo uma retrospectiva e ao observar a evolução na engenharia das máquinas, nota-se uma grande evolução tanto no aspecto qualitativo como quantitativo e hoje pode se dizer que quase tudo na produção seriada é possível de ser feita com máquinas, com ou sem a automatização. Se elas forem dotadas de mecanismos automáticos, bem cuidados (mantidos) e devidamente utilizadas são capazes de executar trabalhos sem a necessidade de se ter um vigia tomando, literalmente, conta delas.

Mas então porque dessa vigia? Existem vários argumentos e justificativas.

Por tradição, a maioria das empresas manufatureiras, desde o início do projeto e da aquisição de máquinas dimensiona a mão de obra considerando um operador ou colaborador para cada unidade de máquina e isto se tornou lugar comum totalmente banalizado.

No nosso país, onde há alguns anos, o custo de mão de obra era relativamente barato era muito comum os planejadores considerarem isto normal. Mas nos dias atuais a realidade tem mostrado diferente e para ser competitivo deve-se reavaliar em mínimos detalhes o custo da utilização da mão de obra. Hoje já se sente na pele a grande concorrência, em quase todos os segmentos, ao enfrentar às investidas dos países em desenvolvimento como a China e a Índia. Eles, nos dias de hoje, apresentam o custo de mão de obra mais barato que do Brasil e com contingente de mão de obra  bem mais numerosa ávido e disponível para o trabalho.

No cálculo do custo das atividades produtivas, as máquinas e equipamentos, devido ao fator depreciação, vão custando cada vez menos com o decorrer do tempo, normalmente dentro de dez anos, eles estão totalmente depreciados.

A mão de obra tem o comportamento diametralmente oposto a isto. Ela, com o passar do tempo, vai custando cada vez mais e se não houver atividades de melhorias na produtividade através de kaizen, a empresa está fadada à bancarrota. Aqui está uma das razões mais fortes da necessidade de introdução do conceito Jidoka nos processos produtivos.

Ao admitir qualquer pessoa, a empresa deve ter uma grande preocupação em como melhor utilizá-la com perspectiva de longo prazo. Não admitir por que simplesmente a demanda aumentou e demiti-la na primeira diminuição da mesma. Essa prática além de custar à empresa é um gerador de conflitos trabalhistas que deve ser evitado.

Então como enfrentar a situação de aumento na demanda? Uma das maneiras é de implementar kaizen melhorando a produtividade de toda operação com a inserção dos conceitos  Jidoka. Se o aumento da demanda for sazonal, trabalhar mais horas mantendo e tempo takt constante (inalterado) e se a tendência do aumento da demanda for duradoura ou de longo prazo, partir para um novo planejamento de toda estrutura produtiva. Ao contrário, se a demanda diminuir e essa situação for passageira, diminuir a jornada de trabalho mantendo o tempo takt constante. Dessa maneira mantém-se a estabilidade do sistema produtivo o que é muito importante para não abalar o nível de qualidade e de segurança no trabalho.

Ao adquirir máquinas e equipamentos, sempre ter em mente de adequar a capacidade produtiva dos mesmos ao tempo takt, isto é o tempo ciclo de operação deles ser ligeiramente menor e bem próximo do tempo takt. Se eles tiverem a capacidade produtiva muito maior que o necessário, com certeza irá custar mais e será uma fonte geradora de estoque que é um grande desperdício além de não contribuir para o fluxo balanceado de operação.

Na relação entre homem e máquina, na filosofia lean, busca-se a máxima utilização do recurso mão de obra, mais que das máquinas e equipamentos. Fazer com que as máquinas e equipamentos executem a maioria das operações possíveis e deixar para o homem aquilo que a máquina não é capaz de fazer. Dessa maneira libera e direciona-se a mão de obra para atividades de maior agregação de valor do que ser vigia de máquina. È óbvio que nessa máxima utilização do recurso mão de obra, a idéia é de fazer com que o trabalhador execute suas atividades dentro de um ritmo que não o coloque em riscos de acidentes, nem sobrecarga e fadiga. Exercer as suas funções dentro de um padrão previamente estabelecido denominado trabalho padronizado que levam em consideração os fatores tais como qualidade, segurança no trabalho e ergonomia colocando em ênfase o respeito para com o trabalhador.