Lean Institute Brasil

Como funciona a metodologia Lean?

A metodologia Lean funciona a partir de um princípio central: criar valor para o cliente com o menor desperdício possível. Isso significa repensar continuamente os processos de trabalho para eliminar atividades que não agregam valor. Por meio da observação no Gemba (o local real onde o trabalho acontece), líderes e equipes identificam oportunidades de melhoria com base em dados reais e participação ativa. A aplicação prática envolve o uso de métodos como PDCA, resolução estruturada de problemas e desenvolvimento de pessoas para alcançar melhorias sustentáveis em desempenho, qualidade e tempo de resposta.

Quais as principais ferramentas da metodologia Lean?

A metodologia Lean é sustentada por um conjunto de ferramentas que ajudam a diagnosticar, analisar e melhorar os processos. Entre as principais estão:

Cada ferramenta contribui para aumentar a eficiência, reduzir desperdícios e engajar as pessoas na melhoria contínua.

Treinamento Lean, vale a pena?

Sim, investir em treinamento Lean vale muito a pena — e pode ser decisivo para o futuro de uma organização. Mais do que um conjunto de ferramentas, o Lean representa uma mudança de mentalidade, promovendo o pensamento científico, a melhoria contínua e o respeito pelas pessoas. Um bom treinamento capacita profissionais a identificar problemas, estruturar soluções e gerar resultados concretos. Além disso, fortalece a cultura de aprendizado e colaboração, desenvolvendo líderes capazes de transformar realidades. Em um cenário cada vez mais competitivo, formar pessoas para enxergar, pensar e agir de forma Lean é um diferencial estratégico.

Como o método Lean ajuda empresas?

O método Lean ajuda empresas a focar no que realmente importa: gerar valor para o cliente e eliminar desperdícios. Isso se traduz em melhorias na produtividade, na qualidade dos produtos e serviços, na agilidade das entregas e na redução de custos operacionais. Além disso, promove um ambiente mais saudável e colaborativo, no qual os times têm clareza sobre os objetivos e atuam com autonomia e responsabilidade. Empresas que aplicam o Lean de forma estruturada obtêm ganhos sustentáveis, adaptando-se mais rapidamente às mudanças do mercado e fortalecendo sua competitividade.

Como contratar uma consultoria Lean?

Contratar uma consultoria Lean com o Lean Institute Brasil é um processo direto e baseado em parceria. Tudo começa com a compreensão do contexto e dos desafios estratégicos da sua organização. A partir disso, desenvolvemos uma proposta personalizada, que pode incluir diagnóstico, definição de objetivos, planos de ação, capacitação prática de times e acompanhamento no Gemba. Nossa atuação é colaborativa e prática, com foco no desenvolvimento de líderes e na geração de resultados reais e sustentáveis. Entre em contato para agendar uma conversa e entender como podemos apoiar sua jornada Lean.

Por que aumentar a eficiência operacional da empresa?

Aumentar a eficiência operacional é uma virada de chave estratégica para empresas que desejam crescer de forma sustentável. Ao eliminar desperdícios, equilibrar recursos e alinhar processos ao que realmente gera valor, a organização se torna mais competitiva, reduz custos e melhora a experiência do cliente. Além disso, equipes mais engajadas e alinhadas ao propósito do negócio tendem a entregar mais, com menos retrabalho e sobrecarga. A eficiência operacional, quando bem conduzida, não é apenas uma meta — é o caminho para a excelência em gestão.

GESTÃO DA PRODUÇÃO

Just in time (JIT)

Desta vez vamos pensar e discorrer sobre JIT um dos dois pilares da casa do TPS.

Este pilar tem tudo a ver com a parte produtiva do sistema.

O seu idealizador foi Kiichiro Toyoda o fundador da Toyota. Desde início da operação, uma das coisas que ele observou foi de que as peças prontas ficavam estocadas esperando até que fossem necessárias para o próximo estágio da produção.

As peças ficavam expostas e poderiam ser facilmente  machucadas e inutilizadas.  Normalmente as grandes fábricas possuem enormes espaços e recursos para estocar peças em almoxarifado. Toyota não tinha , e Kiichiro viu que isto era desperdício.

Capital economizado em estoques e espaço do almoxarifado poderiam ser usado para algo mais. Nesse momento nascia a nova filosofia de produção denominada “just-in-time”. E o que Kiichiro dizia  aos colaboradores era: nenhum componente de um carro deve ser fabricado antes da necessidade. Em outras palavras os componentes devem ser fabricados “just-in-time”.

JIT significa produzir e transportar o que é necessário, quando necessário  na exata quantidade necessária.

Objetiva a fabricação sem ou com mínimo de estoque em processo, resultando em um lead time bem curto com uma  enorme economia no custo. Beneficia a qualidade e também promove motivação dos colaboradores.

Consideremos um caso de um sistema convencional de produção. Muitas peças e componentes necessários na montagem devem ser programados para estarem no local correto do processo de produção (entre vários processos) em tempo para a montagem no modelo correto. O programa detalhado deve ser  planejado com meses de antecedência, distribuído aos fornecedores e a produção proceder de acordo.

Na prática é muito difícil  às coisas acontecerem conforme o planejado. As condições do momento em que o plano foi estabelecido pela primeira vez  e do momento de realizar a produção pode mudar drasticamente.

Mesmo não levando em consideração as mudanças é uma tarefa muito grande e difícil  para coordenar centenas de modelos e milhares de peças e componentes ao mesmo tempo sem contar com os inúmeros problemas que surgirão durante o processo de montagem.  As conseqüências previsíveis para enfrentar essa situação são de aumentar  o estoque de peças e componentes  com  aumento no lead time de produção.

A produção JIT evita todos esses problemas pela observação rígida dos três princípios a seguir:

  1. Tempo Takt : conhecer em detalhe o volume necessário (o que, quando e em que velocidade deve ser produzido),
  2. Produção Puxada : fluxo único de informação (kanban)
  3. Produção em Fluxo : Processo em fluxo contínuo (regra geral  – fluxo de   uma peça por vez)

O tempo takt e a produção em fluxo contínuo diminuem o lead time de produção  garantida pelo processamento sincronizado em todos os processos de fabricação.

A produção puxada realizada pelo uso do  kanban  é o mecanismo de controle que previne excesso de produção e assegura a rápida e precisa disseminação de informação.

Os três princípios acima têm uma pré-condição necessária para que funcionem efetivamente: heijunka , ou produção nivelada.

Recomendo a dar uma nova olhada no artigo sobre Heijunka já publicado nesta coluna, assim como o artigo sobre o tempo takt..

Nos próximos artigos estarei discorrendo sobre Produção em fluxo e Produção puxada em capítulos distintos. Aguardem.

Publicado em 13/05/2009

Planet Lean

The Lean Global Network Journal

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