Lean Institute Brasil

Como funciona a metodologia Lean?

A metodologia Lean funciona a partir de um princípio central: criar valor para o cliente com o menor desperdício possível. Isso significa repensar continuamente os processos de trabalho para eliminar atividades que não agregam valor. Por meio da observação no Gemba (o local real onde o trabalho acontece), líderes e equipes identificam oportunidades de melhoria com base em dados reais e participação ativa. A aplicação prática envolve o uso de métodos como PDCA, resolução estruturada de problemas e desenvolvimento de pessoas para alcançar melhorias sustentáveis em desempenho, qualidade e tempo de resposta.

Quais as principais ferramentas da metodologia Lean?

A metodologia Lean é sustentada por um conjunto de ferramentas que ajudam a diagnosticar, analisar e melhorar os processos. Entre as principais estão:

Cada ferramenta contribui para aumentar a eficiência, reduzir desperdícios e engajar as pessoas na melhoria contínua.

Treinamento Lean, vale a pena?

Sim, investir em treinamento Lean vale muito a pena — e pode ser decisivo para o futuro de uma organização. Mais do que um conjunto de ferramentas, o Lean representa uma mudança de mentalidade, promovendo o pensamento científico, a melhoria contínua e o respeito pelas pessoas. Um bom treinamento capacita profissionais a identificar problemas, estruturar soluções e gerar resultados concretos. Além disso, fortalece a cultura de aprendizado e colaboração, desenvolvendo líderes capazes de transformar realidades. Em um cenário cada vez mais competitivo, formar pessoas para enxergar, pensar e agir de forma Lean é um diferencial estratégico.

Como o método Lean ajuda empresas?

O método Lean ajuda empresas a focar no que realmente importa: gerar valor para o cliente e eliminar desperdícios. Isso se traduz em melhorias na produtividade, na qualidade dos produtos e serviços, na agilidade das entregas e na redução de custos operacionais. Além disso, promove um ambiente mais saudável e colaborativo, no qual os times têm clareza sobre os objetivos e atuam com autonomia e responsabilidade. Empresas que aplicam o Lean de forma estruturada obtêm ganhos sustentáveis, adaptando-se mais rapidamente às mudanças do mercado e fortalecendo sua competitividade.

Como contratar uma consultoria Lean?

Contratar uma consultoria Lean com o Lean Institute Brasil é um processo direto e baseado em parceria. Tudo começa com a compreensão do contexto e dos desafios estratégicos da sua organização. A partir disso, desenvolvemos uma proposta personalizada, que pode incluir diagnóstico, definição de objetivos, planos de ação, capacitação prática de times e acompanhamento no Gemba. Nossa atuação é colaborativa e prática, com foco no desenvolvimento de líderes e na geração de resultados reais e sustentáveis. Entre em contato para agendar uma conversa e entender como podemos apoiar sua jornada Lean.

Por que aumentar a eficiência operacional da empresa?

Aumentar a eficiência operacional é uma virada de chave estratégica para empresas que desejam crescer de forma sustentável. Ao eliminar desperdícios, equilibrar recursos e alinhar processos ao que realmente gera valor, a organização se torna mais competitiva, reduz custos e melhora a experiência do cliente. Além disso, equipes mais engajadas e alinhadas ao propósito do negócio tendem a entregar mais, com menos retrabalho e sobrecarga. A eficiência operacional, quando bem conduzida, não é apenas uma meta — é o caminho para a excelência em gestão.

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ESTRATÉGIA E GESTÃO

Gestão precisa combater “resistência” ao “fluxo contínuo”

Flávio Augusto Picchi
Gestão precisa combater “resistência” ao “fluxo contínuo”
Não se trata apenas de adotar técnicas, mas sim de mudar alguns paradigmas

Qual a melhor maneira para
se produzir alguma coisa?

Como vivemos num mundo em que tudo ou quase tudo que consumimos é fruto de um processo de produção, essa é uma pergunta importante e que intriga a humanidade há milênios.

Por muito tempo, a resposta para essa questão foi a “produção em grandes lotes”, uma das bases da revolução industrial. E isso influencia até hoje muitos processos nas empresas, inclusive administrativos.

Nesse tipo de produção, cada etapa produz “grandes lotes” de atividades, que podem ser de transformação física, no chão de fábrica ou de processamento de informações (em escritórios).

Em geral esse conceito de grandes lotes vem acompanhado da “produção empurrada”, ou seja, cada etapa produz o máximo que puder, sem nem saber qual é a necessidade da próxima fase.

Isso decorre de um velho paradigma, de que o mais importante é maximizar a produção de cada equipamento ou de cada estação de trabalho.

O conceito lean, ou mentalidade enxuta, já demonstrou há décadas que a produção empurrada e em grandes lotes traz grandes problemas se pensarmos na eficiência de um fluxo de valor completo.

Estoques – físicos ou de informação – se acumulam entre as atividades, o tempo total de atendimento se eleva, problemas de qualidade ficam escondidos etc.

Para melhorar esse processo, a Toyota desenvolveu, por uma questão de necessidade, o conceito e a prática do “fluxo contínuo”, que é uma das bases do sistema lean.

Significa produzir e movimentar um item, ou pedido, por vez (ou um lote pequeno de itens) continuamente ao longo de uma série de etapas de processamento.

E cada fase só realiza o que é exigido pelo estágio seguinte, o que é conhecido como “produção puxada” que, como o próprio nome diz, inverte a lógica da produção “empurrada” típica dos “grandes lotes”. Quem dita o ritmo é a demanda.

Com isso, uma série de benefícios pode ser observada:

● Melhora-se a flexibilidade da produção, o que possibilita produzir com mais diversidade e de maneira mais alinhada à real necessidade dos clientes.
● Elimina-se esperas e etapas desnecessárias.
● Evita-se a produção em excesso (pois só se faz o que é demandado).
● Minimizam-se os defeitos e, portanto, os retrabalhos.

Tudo isso tende a cortar custos, aumentar produtividade, incrementar qualidade e, claro, maximizar competitividade.

Em teoria, tudo ótimo. Mas se os benefícios são tão evidentes e comprovados, por que ainda é comum encontrar pessoas, e mesmo organizações, que ainda resistem ao fluxo contínuo e insistem na produção empurrada em grandes lotes?

É difícil responder a essa pergunta, mas arrisco dizer que um grande peso se deve a fatores culturais e sociais.

Por exemplo, trabalhar em fluxo contínuo exige setores e equipes multidisciplinares, trabalhando lado a lado, de forma que as diferentes atividades sejam feitas uma após a outra, e não precisem ser transferidas em grandes lotes entre departamentos especializados.

Isso muda a forma como a hierarquia é organizada, exige trabalhar com diferentes perspectivas num espírito de equipe mais elevado, traz maior transparência aos problemas de qualidade etc. E muitas pessoas podem se sentir ameaçadas com essas mudanças.

Estes e outros aspectos fazem com que implementar efetivamente o fluxo contínuo e puxado em todos os processos, produtivos ou administrativos, seja ainda hoje um desafio para a gestão de uma organização. Não se trata apenas de adotar técnicas, mas sim de mudar alguns paradigmas.

Todas as organizações estão buscando modernizar suas formas de trabalho, incorporando novas tecnologias, estruturas organizacionais, formas de estimular a criatividade e inovação etc.

Nesse cenário, aprofundar a aplicação da produção puxada e em fluxo é não só uma oportunidade, mas uma necessidade que pode acelerar e maximizar os resultados dessas mudanças.

Para que isso ocorra, é importante considerar que migrar uma organização dos “grandes lotes” e “produção empurrada” para o “fluxo contínuo” e “produção puxada” exige também mudar a forma de pensar e de agir das pessoas.
Fonte: Época Negócios
Publicado em 24/06/2021

Autor

Flávio Augusto Picchi
Senior Advisor do Lean Institute Brasil