Tradução: Diogo Kosaka
Apesar da origem na produção de alto volume, os conceitos de manufatura lean também podem ajudar as oficinas especializadas
Mike Wriglesworth da W.W. Metal Fab, em Milwaukie no estado de Oregon-EUA, é um convertido. A sua nova religião é a Manufatura Lean.
Ao menos, é o que ele e seus 85 empregados têm praticado no trabalho. Com o encorajamento e financiamento de um de seus maiores clientes, a montadora de caminhões Freightliner LLC, e apoio da Oregon Manufacturing Extension Partnership (OMEP), a W.W. Metal Fab está se preparando para implementar múltiplas iniciativas lean.
O batismo aconteceu no ano passado quando Charlie Martin, um consultor da OMPE, visitou a W.W. Metal Fab e observou atentamente o chão de fábrica, particularmente, a maneira como era feito o protetor antichama para o caminhão militar.
O conjunto do protetor antichama é fabricado com aço calibre 10 e fica entre a transmissão e o levantador do caminhão. A fabricação envolvia o dobramento a esmo de diversos pequenos suportes em uma prensa de 14 pés. Os operadores da WW Metal Fab, de acordo com Wriglesworth, dobrariam apenas o necessário dos componentes pequenos até que tivessem o número correto para fabricar um conjunto protetor antichama.
Adicionalmente, o processo de fabricação pedia para que os componentes fossem marcados com números de peça. Este processo era feito fora da operação de dobramento da W.W. Metal Fab e consumia muito tempo do processo.
“Com aquela peça particular nós costumávamos dizer ‘Ufa!’ porque não queríamos fazer aquela parte. Era a nossa sina,” falou Wriglesworth .
Martin e a equipe do W.W. Metal Fab olharam o processo, desenharam como as coisas fluíam e reprojetaram o fluxo. A equipe sugeriu gastar em torno de 200 dólares em novo ferramental para a prensa visando acelerar a marcação de peças.
“Acabamos colocando a marcação de peças no setup e também revisando o ferramental na prensa de tal modo que todos os componentes no kit fossem dobrados de uma só vez”, disse Wriglesworth. E acrescentou: “Desse modo, as peças eram deslocadas até uma esteira transportadora, e nós tínhamos uma máquina de solda a ponto atrás do operador da prensa. Ele colocava as peças em um conjunto soldado a ponto. Nós, literalmente, tivemos um fluxo de uma só peça dentro e uma peça fora a cada momento”.
O que levava uma semana agora leva apenas um turno para ser fabricado. Além disso, a W.W. Metal Fab não possui mais componentes do protetor antichama amontoados desordenadamente por todo o chão da fábrica durante a semana, como era necessário no passado para poder completar um pedido.
Wriglesworth estimou que a empresa alcançaria uma economia de 30 % em mão de obra quando as mudanças estivessem completas.
A W.W. Metal Fab não está sozinha em encontrar a religião lean. A revista Industry Week’s fez um censo em 2003 que revelou que 36% das empresas manufatureiras dos Estados Unidos consideram a manufactura lean como a sua primeira metodologia de melhorias.
Mas aquele cenário devia incluir empresas manufatureiras que pensavam ser lean simplesmente pelo fato de estarem forçando poucos empregados a fazerem mais. George Koenigsacker, presidente do Lean Investimentos LLC e presidente da Hon Co., falou à Industry Week’s no ano passado que ele acreditava que menos de 5% das empresas manufatureiras dos Estados Unidos eram de fato “substancialmente lean”.
Gary Conner, o dirigente do Lean Enterprise Training e autor de “Manufatura Lean para a Pequena Oficina” acredita que os números são piores para as oficinas especializadas metalúrgicas.
“Eu apresento (seminários) nos shows como Westec e IMTS (International Manufacturing Technology Show) a todo momento. Ainda me espanto em cruzar com pessoas que não ouviram sequer o termo”, contou Conner. “Eu não sei onde eles estão vivendo”.
Isso é uma vergonha porque as técnicas lean podem ter um grande impacto nas pequenas a médias oficinas, de acordo com Brad Stump, diretor da produtividade na manufatura, Manufacturing Extension of Louisiana. Diferentemente da burocracia e as barreiras associadas às grandes empresas, as pequenas oficinas geralmente têm administradores que também são fabricantes, empregados mais bem treinados e layouts que podem ser facilmente modificados.
Stump adiciona que sua experiência vem da sua observação. “A maioria das pessoas com quem trabalhei são pequenas oficinas familiares”, relatou.
Origens do Lean
A maioria das oficinas simplesmente não acredita que a produção lean se aplica a elas. Pois, toda a filosofia lean de produção emergiu do mundo da produção de automóveis em alto volume.
Para ser mais exato, Taiichi Ohno, confiando em sua experiência e nas idéias do Shigueo Shingo relacionadas à troca de ferramentas e detecção e correção de defeitos, criou o Sistema Toyota de Produção do qual derivam a maioria dos conceitos de manufatura lean.
Ohno entrou na Toyota jovem e traçou seu caminho através dos vários cargos. Como gerente da linha de montagem, ele começou implementando seu novo método para melhorar o processo de produção.
Taiichi Ohno realmente não teve escolha a não ser em concentrar seus esforços no processo e não na tecnologia. Porque as forças de ocupação americana no Japão pós Segunda Guerra Mundial tinham imposto limites na disponibilidade de crédito, o Japão sofreu um colapso nas vendas de carros. A Toyota estava próxima à falência e não podia fornecer novos equipamentos, que muitos pensavam serem necessários para melhorar a eficiência da produção.
Baseado nos resultados financeiros, Ohno usou a inteligência ao invés de investimentos. O resultado é o Sistema Toyota de Produção, o qual pode ser descrito por três pontos principais:
- Faça apenas o que o mercado demanda.
- Trabalhe com lotes pequenos.
- Crie gestão visual na produção para indicar onde as ações são necessárias.
Muitas ferramentas utilizadas hoje para implementar a produção lean nasceram desses princípios.
Esse sistema impulsionou a Toyota a se tornar uma das maiores montadoras de carros e ajudou a revolucionar a indústria automotiva no mundo todo. Os fabricantes dos Estados Unidos e seus fornecedores estão até hoje tentando repetir o sucesso da Toyota.
Não para mim?
È claro que os leitores das oficinas especializadas estão balançando agora suas cabeças em uníssono e pensando de forma comum: “Isso é uma boa estória, mas as minhas operações são significativamente diferentes de uma planta automotiva. O que esse método tem a ver comigo?”
Vincent Bozzone, diretor da Delta Dynamics Inc. e autor de “Speed to Market”, disse ter encontrado esse modo de pensamento repetidamente.
“Aqui o que acontece? Se uma oficina especializada está procurando melhorar, e eles acham que o lean pode ajudá-los, irão a um seminário que explica o que é lean. O que acontece normalmente é que as pessoas as quais vão aos seminários são quem ensinam como melhorar utilizando as técnicas lean. Eles não sabem diferenciar muito bem entre lean em um ambiente de produção em massa e lean em oficina especializada. Pensam que seu negócio se aplica em todo lugar”, contou.
“Dessa forma, os donos das oficinas especializadas são espertos o suficiente para entender que o que a pessoa está dizendo não faz sentido algum e eles desligam o microfone”, continuou Bozzone. “Eles não fazem o próximo passo e quando o fazem, acham que não funciona. É uma questão de educar os donos e gerentes das oficinas especializadas. Se você deseja tornar-se lean, deve entender o que isso significa no seu ambiente de trabalho”, afirmou.
Para oficinas especializadas, isso significa cortar desperdício. Ou seja, desperdício no pedido e no processo de entrega que aumentam muito o tempo. Isto representa um passo extra no processo de produção que eleva o custo. Isto é, métodos desnecessários de produção que colocam em risco a qualidade do produto final.
Para oficinas especializadas, o lean não se aplica ao estoque final. Diferente das montadoras e outras empresas que produzem milhares de peças por dia, as oficinas especializadas trabalham para completar centenas de pedidos diferentes por dia. É feito e despachado. É também um dos pontos chave para se tornar lean.
“Combinar fornecimento com a demanda já está acontecendo em algumas oficinas especializadas. Já se produz sob encomenda. Então pergunta-se, como trazer fornecimento e demanda perto um do outro? Nesse ambiente, a diferença está no tempo. Se você quer trazer o fornecimento e a demanda perto um do outro e o produto já é exatamente o que é pedido, a única outra variável é o tempo”, concluiu o diretor.
Felizmente, os princípios lean de manufatura se aplicados corretamente, podem ajudar as oficinas especializadas parar de desperdiçar tempo.
Tornando-se Lean
No entanto, assim como existem muitas maneiras diferentes de se fabricar e formar um metal, existem muitas maneiras de se aplicar as técnicas lean em oficinas especializadas. São várias opiniões e as ferramentas muito mais numerosas. Todas as implementações de sucesso, entretanto, seguem esses traços:
- Um ponto de vista de fora. Os donos de oficinas especializadas gostam de estender o tapete vermelho para um inspetor OSHA e não para um consultor de negócios. Se aqueles mesmos empresários estão interessados em aprender como tornar a sua operação lean, eles devem reconsiderar suas opiniões.
“Eu prefiro ter uma mente intuitiva vinda de fora . Vejo isso todo dia”, disse Wriglesworth da W.W.Metal Fab.
“Às vezes, quando você vive isso todo dia, não vê o todo e fica limitado à sua tarefa”.
Depois do primeiro sucesso, Wriglesworth convidou Martin da OMEP de volta às suas instalações a fim de observar três outras áreas de potencial para melhorias.
Outros fabricantes, por outro lado, não precisavam de repetidas visitas. O objetivo final é que alguém se torne o campeão lean no chão de fábrica.
“O que eu faço é educar as pessoas sobre como pensar como um homem de negócio”, disse Conner. “A maioria das pessoas no chão de fábrica crescem como eu cresci. Meu pai construía pontes. Eu não tive chance de fazer um M.B.A. quando era mais novo. Eu fui trabalhar em oficinas”.
“Portanto do ponto de vista de ter alguém de fora para educar as pessoas sobre para onde olhar, sim, eu acho que tem um grande valor nisso. Mas no fim, elas terminam fazendo tudo sozinhas. Eles são os especialistas”.
- Investir em treinamento. Aplicar as técnicas lean em oficinas especializadas requer mais do que apenas pendurar alguns impressos coloridos no quadro e ocasionalmente perguntar aos trabalhadores o que eles pensam sobre algo. É necessário reservar um tempo para ensinar as pessoas a pensar criticamente sobre seus esforços individuais e para todos os processos.
Craig Reynolds, gerente de vendas da Viking Tool & Gage Inc., Conneaut Lake, disse que 15 ou 20 dos 120 trabalhadores da empresa foram regularmente a sessões de treinamento que duram duas semanas. Nas sessões, os trabalhadores aprenderam sobre os custos por trás do trabalho e do reparo, os planos para aumentar os lucros e o caminho necessário para continuar com esforços de melhorias contínuas no chão de fábrica.
“Nós tentamos ajudar os trabalhadores a entender que há uma competição global a todo tempo lá fora. Eles precisam estar sempre melhorando. Se não o fizerem, alguém fará e tomará seus trabalhos”, disse Reynolds.
“Essa forma tem nos ajudado a manter nosso trabalho, e temos sido capazes de pegar muitas tarefas de outras unidades. Por uma razão ou por outra, eles não eram competitivos ou estavam tendo problemas nos seus processos”.
Como um exemplo, Reynolds apontou que as células de estampagem para peças de alumínio extrudado costumavam ter três ou quatro pessoas colocando material, descarregando e embalando peças. Agora, graças ao rearranjo do equipamento e da ação do trabalhador, as células operam eficientemente com apenas uma pessoa executando o trabalho.
As despesas relacionadas ao treinamento podem ser minimizadas se forem problema. Há bolsas disponíveis, ou programas de instituições de educação local. Greg Cornett, gerente de operações da Tennessee Stampings LLC, fornecedor de fabricações metálicas para a indústria de controle automotivo, formou uma parceria com a Universidade do Tennessee do Programa de Extensão da Manufatura para estabelecer um roteiro para a implementação dos conceitos lean. Passados dezoito meses, a empresa está bem na sua implementação de conseguir melhorias como a redução de 30% nos manuseios redundantes de peças.
- Uma “visualização” do que é para ser alcançado. Isto pode tomar várias formas, mas está tudo relacionado a dar às tropas algo mais do que apenas ordens para elas marcharem.
Por exemplo, Martin da OMEP conduz simulações mano a mano com as oficinas especializadas para mostrar a redução de desperdícios e oportunidades de melhorias em um cenário de troca de dispositivo. A simulação pode durar de três horas até um dia inteiro.
Tipicamente depois disso, é a vez do mapeamento do fluxo de valor. Este mapa detalha as etapas do processo e indica onde há valor e onde não há valor agregado. O documento em papel mostra o curso das mudanças e potenciais economias.
“A parte visual disso é quando você pode respirar e ver os dólares que foram economizados”, disse Conner.
- Disposição para envolver todos. Os princípios lean se aplicam não só para o chão de fábrica, mas também à área administrativa isto é, no escritório.
Pense sobre o tempo necessário para colocar uma ordem de serviço em uma programação de produção. Mike Wriglesworth sugere algumas idéias.
Ele está olhando de perto o processo do fluxo de informação. Agora leva aproximadamente cinco dias para processar uma ordem, mas quer diminuir para um dia.
“Estou nos preparando para o crescimento. Nós temos bem mais a oferecer, e estamos ocupados com mais atividades com novos clientes no momento. Sendo assim, eu acredito que nós iremos realmente expandir no próximo ano, então estou tentando colocar tudo em ordem”, disse Wriglesworth. “A eficiência do escritório é algo que lutamos muito”.
- Um comprometimento em evitar dispensas. Muitos trabalhadores nos Estados Unidos já vivenciaram dispensas, fechamento de fábricas, contribuições reduzidas. Pedir a eles contribuírem com os esforços, que significa a eliminação ou a reestruturação de seus serviços, soa como se tivessem pedido para cavar suas próprias sepulturas. Por isso é importante o gerente se comprometer que ninguém irá perder seu emprego durante a implementação dos princípios lean.
Jim Poe, diretor de engenharia, L.A. Darling Co., uma manufatura de mostruários metálicos, compartilhou esse pensamento em um e-mail:
“o problema é que geralmente a gerência olha o lean como uma maneira de aumentar a capacidade com menos pessoas. Os trabalhadores nas fábricas descobrem isso muito rápido e assim diminui significativamente os impactos que o lean poderia causar. Nós queremos as pessoas ajudando a fazer melhorias, mas se seus amigos começam a perder os empregos, a melhoria contínua diminui rapidamente”.
- Investir em tecnologia de uma maneira possível. O investimento em alguns casos pode ser pequeno com alguns dólares para novas ferramentas, ou grande como milhares de dólares para nova linha de prensas.
Investimento em tecnologia não é pré-requisito para a implementação dos princípios lean. Enquanto pode ajudar em algumas circunstâncias, a maioria das melhorias irá resultar do avanço na produtividade relacionadas com setup de equipamentos ou reestruturação de processos.
“Nossos pais e avós podiam fazer o negócio apenas porque tinham as máquinas. Hoje em dia isso não é verdade”, disse Conner.
Mantenha a Fé
Os tempos estão mudando e também o enfoque em tocar uma oficina especializada. A manufatura lean, adaptada à realidade da vida da oficina especializada, pode ajudar as mudanças.
Entretanto, como na vida, não há garantias. Os especialistas entrevistados deste artigo viram falhas nas aplicações dos princípios lean, mas a principal razão das falhas é a disposição do gerenciamento que permite as sabotagens internas. O que é necessário é uma pessoa atenta, olhando o caminho da mudança significativa.
Portanto, depende da gerência liderar a responsabilidade da mudança. Se a gerência permanecer cética, MEPoL’s Stump oferece uma sugestão:
“Converse com outras pessoas, com outras empresas que já fizeram lean. Fale com quem acredita e com os envolvidos nisso”, disse. “Existe alguma coisa que não é tão cara e nem tão dolorosa para se fazer”.
Viva e faça lean. Os que realmente acreditam conseguem fazer lean. E você?
* Resumido do original publicado no site do LEI (www.lean.org)