Local em que as etapas do processamento de um determinado item acontecem imediatamente
umas após as outras, de modo que as peças, documentos etc, possam mover-se em um
fluxo muito próximo de contínuo, seja uma unidade por vez ou em pequenos lotes,
mantidos ao longo da sequência completa de processamento.
A forma em U (ver figura) é comum, pois evita que se percorram distâncias muito
grandes e possibilita combinações diferentes de tarefas para os operadores. Esta
é uma consideração importante na produção lean, pois o número de operadores em uma
célula irá mudar conforme alterar a demanda. Uma forma em U também possibilita a
execução da primeira e última etapas do processo pelo mesmo operador, útil para
a manutenção do ritmo de trabalho e de um fluxo suave.
Muitas empresas utilizam os termos célula e linha indiferentemente. Há uma escola
de pensamento que acredita que os materiais deveriam fluir através das células na
direção da direita para a esquerda em relação ao operador, porque mais pessoas são
destras e é mais eficiente e natural trabalhar da direita para a esquerda. No entanto,
muitos processos eficientes fluem para a esquerda e muitos fluem para a direita.
Basta avaliar, em uma base caso a caso, se uma direção faz mais sentido.
Artigo Relacionado: "Lean na indústria gráfica: um estudo de caso" - Autor: Osiran
Lima- Lean Institute Brasil.
Leia aqui o artigo completo.
"Implementação da proposta de arranjo celular Com base nos pedidos de clientes (vendas)
determinou-se uma demanda de 2.700 unidades/dia para os produtos processados na
célula de montagem de cadernos. O ciclo de tempo (takt-time) que é o quociente das
horas disponíveis/dia pela produção necessária/dia (MONDEN, 1984) foi determinado
em 10,7 segundos/unidade produzida.
Assim, temos:
Na sequência, procedeu-se uma análise sistemática das operações visando a criação
do "fluxo de valor operacional", e o aumento da taxa de utilização da mão-de-obra
e dos equipamentos. Nesse sentido, foram tomadas as seguintes ações:
- Agrupamento das operações "furar miolo" e "confeccionar espiral";
- Agrupamento das operações "revisar miolo" e "unir capa e miolo";
- Agrupamento da operação "montar caixa" com as operações "revisar e embalar cadernos"
e "descartar embalagem";
- Separação dos elementos manual-máquina na operação "colocar e cortar espiral"
(Conceito JIDOKA).
Essa análise resultou numa nova seqüência operacional (Figura 4) através da qual
constatamos as seguintes melhorias:
Redução de mão-de-obra;
Redução de tempo padrão;
Redução de equipamentos;
Redução de operações;
Eliminação de transportes.
Figura 4 - Operações do processo de montagem de cadernos
Dessa forma, observou-se um processo mais equilibrado (Figura 5), com as operações
balanceadas e próximas ao ciclo de tempo (takt-time). Esse novo agrupamento permitiu
estabelecer e manter um ritmo constante de trabalho através do fluxo contínuo e
possibilitou o monitoramento ao longo do turno de trabalho, garantindo que a demanda
puxada pelo cliente fosse atendida diariamente.
Figura 5 - Agrupamento de operações aplicado ao arranjo físico celular
Os recursos mão-de-obra, equipamentos e chão-de-fábrica, foram otimizados, uma vez
que os postos de trabalhos foram aproximados e dispostos em configuração "u". A
Figura 6 mostra a nova disposição física ocupando uma área de 102,27m2."
Figura 6 - Arranjo físico celular
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